Saat memilih mata bor putar tungsten karbida, sebagian besar pembeli fokus pada kelas karbida, kekerasan, atau ukuran gagang—tetapi sering kali mengabaikan salah satu faktor kinerja yang paling penting: geometri gigi. Desain gigi (juga disebut alur atau pola pemotongan) secara langsung menentukan kecepatan pemotongan, efisiensi pembuangan serpihan, hasil akhir permukaan, pembangkitan panas, dan masa pakai alat. Jika Anda adalah distributor alat, pembeli industri, atau manajer pembelian pabrik, memahami geometri gigi akan membantu Anda memilih mata bor karbida yang tepat untuk setiap aplikasi—dan menghindari biaya perkakas yang tidak perlu.   Apa Itu Geometri Gigi pada Mata Bor Putar Karbida? Geometri gigi mengacu pada bentuk, ukuran, dan tata letak tepi potong pada kepala mata bor karbida. Gigi potong ini menghilangkan material dengan penggilingan putar berkecepatan tinggi, dan struktur gigi mengontrol: - Seberapa agresif material dihilangkan - Seberapa halus mata bor memotong - Bagaimana serpihan dibuang - Berapa lama mata bor bertahan Pola gigi yang dirancang dengan baik meningkatkan efisiensi pemotongan sebesar 30–50% dan secara signifikan mengurangi keausan alat. Jenis Gigi Umum pada Mata Bor Karbida Jenis Gigi Penampilan Baja, besi cor Fitur Potongan Tunggal (SC) Gigi spiral dalam satu arah SS, baja paduan Penghilangan stok cepat Potongan Ganda (DC)  Gigi potong silang Baja tahan karat, baja yang dikeraskanHasil akhir yang lebih halus, pemotongan yang stabil Potongan Aluminium (AL) Alur tunggal besar Aluminium, kuningan, plastik Anti-penyumbatan Potongan Tunggal vs Potongan Ganda vs Potongan Aluminium – Perbandingan Kinerja   Faktor Kinerja Potongan Tunggal Pemotongan agresif Stabilitas di bawah panas Pemotongan bersih ★★★★ ★★★ Terbaik Untuk Stabilitas Getaran ★★ ★★★★ ★★★ Terbaik Untuk ★ ★★★★ ★★★ Stabilitas Getaran ★★ ★★★★ ★★★ Terbaik Untuk Baja, besi cor SS, baja paduan Aluminium, tembaga  * Jika Anda menjual ke bengkel atau distributor logam, selalu sertakan semua 3 jenis gigi dalam katalog Anda—mereka mencakup 90% kebutuhan pasar.Bagaimana Geometri Gigi Mempengaruhi Kinerja Pemotongan 1. Efisiensi Pembuangan Serpihan: Desain alur besar menghilangkan serpihan lebih cepat (terbaik untuk aluminium), sementara gigi potong silang mengurangi ukuran serpihan (terbaik untuk baja tahan karat). 2. Kecepatan Pemotongan: Geometri alur yang agresif meningkatkan laju penghilangan tetapi juga membutuhkan RPM yang lebih tinggi dan alat yang stabil.   Kecepatan Pengoperasian yang Direkomendasikan   Diameter Kepala Mata Bor (rmp/menit) 3mm(1/8") 6mm(1/4") 10mm(3/8") 12mm(1/2") 16mm(5/8") Kecepatan Pengoperasian Maksimum 90000 65000 45000 35000 25000 20000 Rentang yang Dapat Digunakan 60000-80000 30000-45000 10000-50000 7000-30000 6000-20000 Kecepatan Awal yang Direkomendasikan 80000 45000 25000 20000 15000 3. Pembangkitan Panas: Jenis gigi yang salah = panas berlebihan = keausan alat + luka bakar pada benda kerja. Rentang yang Dapat Digunakan 60000-80000 22500-60000 15000-40000 11000-30000 9000-20000 Kecepatan Awal yang Direkomendasikan 80000 45000 30000 25000 20000 15000 Rentang yang Dapat Digunakan 60000-80000 30000-45000 30000-40000 22500-30000 18000-20000 Kecepatan Awal yang Direkomendasikan 80000 40000 30000 25000 20000 15000 Rentang yang Dapat Digunakan 60000-80000 30000-45000 19000-30000 15000-22500 12000-18000 Kecepatan Awal yang Direkomendasikan 80000 40000 25000 20000 15000 3. Pembangkitan Panas: Jenis gigi yang salah = panas berlebihan = keausan alat + luka bakar pada benda kerja. 4. Getaran & Stabilitas: Mata bor potong ganda mengurangi getaran dan meningkatkan kontrol—ideal untuk operasi penggiling die manual. 5. Umur Alat: Geometri gigi yang dioptimalkan mengurangi gesekan dan pemuatan—memperpanjang umur mata bor sebesar 25–40%. Memilih Geometri Gigi yang Tepat untuk Material yang Berbeda   Material Jenis Gigi yang Direkomendasikan Alasan rekomendasi Baja karbon Potongan Tunggal Pemotongan agresif Baja tahan karat Potongan Ganda Stabilitas di bawah panas Baja yang dikeraskan Potongan Ganda Stabilitas di bawah panas Aluminium Potongan Aluminium Pemotongan bersih Titanium Potongan Ganda Stabilitas di bawah panas Kuningan/Tembaga Potongan Aluminium Pemotongan bersih FAQ – Pembeli Juga Bertanya   Q1: Jenis gigi mata bor karbida mana yang paling tahan lama? Mata bor potong ganda umumnya memberikan keseimbangan terbaik antara kecepatan dan umur alat. Q2: Bisakah saya meminta geometri gigi khusus? Ya—Kustomisasi OEM desain gigi tersedia untuk pesanan volume. Q3: Jenis gigi apa yang terbaik untuk baja tahan karat? Mata bor potong ganda—mengurangi pengerasan, kontrol yang lebih halus. Kesimpulan   Geometri gigi secara langsung mengontrol kecepatan pemotongan, pembuangan serpihan, hasil akhir permukaan, panas, dan umur alat. Memilih desain gigi yang tepat berarti kinerja yang lebih tinggi dan biaya perkakas yang lebih rendah. Kami memproduksi mata bor putar tungsten karbida untuk distributor alat global dan pengguna industri .  Kami memiliki keunggulan utama berikut:- Karbida butiran ultra-halus WC - Penggilingan presisi CNC 5-sumbu - Pematrian perak berkekuatan tinggi - Geometri gigi standar & khusus - Harga pabrik massal + pengiriman cepat  

Saat ini ada dua metode pengelasan utama di pasar: pengelasan tembaga lubang ekor datar dan pengelasan tembaga lubang ekor datar.Pemanasan perak.Mari kita secara singkat menggambarkan keuntungan dan kerugian dari kedua metode pengelasan ini, yang dapat membantu pelanggan membuat pilihan yang lebih baik.   Pengelasan Tembaga lubang ekor • Keuntungan:Biaya yang lebih rendah,area kontak yang lebih besar untuk pengelasan,teoritis kekuatan yang lebih tinggi. • Kelemahan:Proses pengelasan yang kompleks, suhu pengelasan yang tinggi ((sekitar 1100°C), dampak yang signifikan pada struktur alat, potensi ketidakstabilan kinerja.Suhu tinggi dapat menyebabkan retakan pada paduan keras, tekanan las terkonsentrasi, dan fluktuasi kualitas yang lebih besar. Pengelasan Perak Bottom Flat • Keuntungan: Struktur pengelasan sederhana, tegangan pengelasan rendah, suhu pengelasan yang dibutuhkan lebih rendah ((sekitar 800°C), pelestarian kinerja paduan “head” dan batang baja yang lebih baik.Kekuatan las yang lebih tinggi, kualitas yang lebih stabil, daya tahan yang lebih baik. • Kelemahan:Biaya yang lebih tinggi. Jika kinerja tinggi,operasi berkecepatan tinggi,dan umur panjang dari file rotary paduan keras diperlukan,pengelasan perak dasar datar dianjurkan.Meskipun sedikit lebih mahal,memberikan stabilitas dan keandalan yang lebih baikJika biaya adalah masalah dan skenario penggunaan tidak memiliki persyaratan yang tinggi untuk kinerja alat, pengelasan tembaga lubang ekor juga merupakan pilihan yang harus dipertimbangkan.

Teknologi pematerian dan pemilihan bahan pematerian secara langsung menentukan tingkat kualitas dari mata bor karbida. Teknologi pengelasan mata bor putar karbida adalah salah satu faktor kunci yang memengaruhi kualitasnya. Pilihan bahan pengelasan dan proses pengelasan secara langsung menentukan tingkat kualitas dari mata bor putar karbida.   Pemilihan bahan pengelasan: Mata bor putar karbida menggunakan bahan pematerian perak inti-sandwich, yang memiliki perak di kedua ujungnya dan lapisan inti paduan tembaga di antaranya. Suhu pengelasan untuk bahan ini sekitar 800°C, yang jauh lebih rendah dibandingkan dengan suhu pengelasan 1100°C yang diperlukan untuk bahan pematerian tembaga. Hal ini secara signifikan membatasi kerusakan pada sifat karbida, mengurangi tegangan pengelasan, mencegah retakan mikro pada karbida, dan memberikan kekuatan pengelasan yang lebih baik.   Pemilihan metode pengelasan: Saat ini ada dua metode pengelasan utama di pasaran: pematerian perak dasar datar dan pematerian tembaga lubang ekor. Pematerian perak dasar datar memiliki struktur yang lebih sederhana, tegangan pengelasan yang lebih rendah, dan suhu pengelasan yang lebih rendah, yang lebih baik menjaga kinerja paduan dan gagang baja. Di sisi lain, pematerian tembaga lubang ekor dapat menghemat beberapa bahan karbida dan lebih murah, tetapi suhu pengelasan yang lebih tinggi dapat menyebabkan kerusakan pada sifat karbida. Peralatan dan proses pengelasan: Menggunakan mesin las otomatis adalah bagian penting dari prosesnya. Dalam proses pengelasan otomatis, ujung karbida dan gagang baja dapat secara otomatis sejajar untuk pematerian tanpa intervensi manual, sangat memastikan stabilitas kualitas pengelasan dan koaksialitas yang sangat baik antara gagang baja dan ujung karbida setelah pengelasan.   Sebagai perusahaan dengan pengalaman lebih dari sepuluh tahun dalam penelitian dan pengembangan bahan karbida, Chengdu BABOS Cutting Tools memiliki pemahaman mendalam tentang kinerja bahan karbida. Selama proses pengelasan mata bor putar, kami menggunakan teknologi pematerian perak dasar datar yang sepenuhnya otomatis, yang sangat melindungi kinerja paduan dan memastikan koaksialitas yang sangat baik antara gagang baja dan ujung karbida.

Pendahuluan Saat merancang end mill karbida untuk aluminium, penting untuk mempertimbangkan secara komprehensif pemilihan material, geometri alat, teknologi pelapisan, dan parameter pemesinan. Faktor-faktor ini memastikan pemesinan paduan aluminium yang efisien dan stabil sekaligus memperpanjang umur alat. 1. Pemilihan Material 1.1Substrat Karbida:Karbida tipe YG (misalnya, YG6, YG8) lebih disukai karena afinitas kimianya yang rendah dengan paduan aluminium, yang membantu mengurangi pembentukan tepi yang menumpuk (BUE).   1.2Paduan Aluminium Silikon Tinggi (8%–12% Si):Alat berlapis berlian atau karbida butiran ultrahalus tanpa lapisan direkomendasikan untuk mencegah korosi alat yang disebabkan oleh silikon.   1.3Pemesinan Kilap Tinggi:End mill tungsten karbida dengan kekakuan tinggi dengan pemolesan tepi presisi disarankan untuk mencapai hasil akhir permukaan seperti cermin. 2. Desain Geometri Alat 2.1Jumlah Alur:Desain 3-alur umumnya digunakan untuk menyeimbangkan efisiensi pemotongan dan evakuasi chip. Untuk pemesinan kasar paduan aluminium dirgantara, end mill 5-alur (misalnya, Kennametal KOR5) dapat dipilih untuk meningkatkan laju umpan.   2.2Sudut Helix:Sudut helix besar 20°–45° direkomendasikan untuk meningkatkan kelancaran pemotongan dan mengurangi getaran. Sudut yang terlalu besar (>35°) dapat melemahkan kekuatan gigi, jadi keseimbangan antara ketajaman dan kekakuan diperlukan.   2.3Sudut Rake dan Relief:Sudut rake yang lebih besar (10°–20°) menurunkan resistensi pemotongan dan mencegah adhesi aluminium. Sudut relief umumnya 10°–15°, dapat disesuaikan tergantung pada kondisi pemotongan, untuk menyeimbangkan ketahanan aus dan kinerja pemotongan.   2.4Desain Chip Gullet:Alur spiral lebar dan kontinu memastikan evakuasi chip yang cepat dan meminimalkan penempelan.   2.5Persiapan Tepi:Tepi potong harus tetap tajam untuk mengurangi gaya potong dan mencegah adhesi; chamfering yang tepat meningkatkan kekuatan dan mencegah chipping tepi. 3. Pilihan Pelapisan yang Direkomendasikan 3.1Tanpa Lapisan:Dalam banyak kasus, end mill aluminium tidak dilapisi. Jika pelapis mengandung aluminium, ia dapat bereaksi dengan benda kerja, menyebabkan delaminasi atau adhesi pelapis, yang menyebabkan keausan alat yang tidak normal. End mill tanpa lapisan hemat biaya, sangat tajam, dan mudah digiling ulang, sehingga cocok untuk produksi jangka pendek, pembuatan prototipe, atau aplikasi dengan persyaratan hasil akhir permukaan sedang (Ra > 1,6 μm). 3.2Diamond-Like Carbon (DLC):DLC berbasis karbon, dengan tampilan seperti pelangi, menawarkan ketahanan aus yang sangat baik dan sifat anti-adhesi—ideal untuk pemesinan aluminium. 3.3Pelapisan TiAlN:Meskipun TiAlN memberikan ketahanan oksidasi dan aus yang sangat baik (umur 3–4 kali lebih lama daripada TiN pada baja, baja tahan karat, titanium, dan paduan nikel), umumnya tidak direkomendasikan untuk aluminium karena aluminium dalam pelapis dapat bereaksi dengan benda kerja.   3.4Pelapisan AlCrN:Stabil secara kimia, tidak lengket, dan cocok untuk titanium, tembaga, aluminium, dan material lunak lainnya.   3.5Pelapisan TiAlCrN:Pelapis struktur gradien dengan ketangguhan, kekerasan, dan gesekan rendah yang tinggi. Ia mengungguli TiN dalam kinerja pemotongan dan cocok untuk penggilingan aluminium.   Ringkasan:Hindari pelapis yang mengandung aluminium (misalnya, TiAlN) saat memproses aluminium, karena mempercepat keausan alat.   4. Pertimbangan Utama 4.1Evakuasi Chip:Chip aluminium cenderung menempel; desain alur yang dioptimalkan (misalnya, tepi bergelombang, sudut rake besar) diperlukan untuk evakuasi yang lancar.   4.2Metode Pendinginan: 4.2.1 Lebih memilih pendinginan internal (misalnya, Kennametal KOR5) untuk menurunkan suhu pemotongan dan membersihkan chip. 4.2.2 Gunakan cairan pemotong (emulsi atau pendingin berbasis minyak) untuk mengurangi gesekan dan panas, melindungi alat dan benda kerja. 4.2.3 Pastikan aliran pendingin yang cukup untuk menutupi zona pemotongan.   4.3Parameter Pemesinan: 4.3.1Pemotongan Kecepatan Tinggi:Kecepatan potong 1000–3000 m/menit meningkatkan efisiensi sekaligus mengurangi gaya potong dan panas. 4.3.2Laju Umpan:Meningkatkan umpan (0,1–0,3 mm/gigi) meningkatkan produktivitas, tetapi gaya yang berlebihan harus dihindari. 4.3.3Kedalaman Pemotongan:Biasanya 0,5–2 mm, disesuaikan per persyaratan. 4.3.4Desain Anti-Getaran:Helix variabel, spasi alur yang tidak sama, atau struktur inti meruncing dapat menekan obrolan (misalnya, KOR5).   Kesimpulan Prinsip desain inti dari end mill karbida untuk aluminium adalah gesekan rendah, efisiensi evakuasi chip yang tinggi, dan kinerja anti-adhesi. Material yang direkomendasikan termasuk karbida tipe YG atau karbida butiran ultrahalus tanpa lapisan. Geometri harus menyeimbangkan ketajaman dengan kekakuan, dan pelapis harus menghindari senyawa yang mengandung aluminium. Untuk hasil akhir kilap tinggi atau paduan aluminium silikon tinggi, desain tepi dan alur yang dioptimalkan sangat penting. Dalam praktiknya, kinerja dapat dimaksimalkan dengan menggabungkan parameter pemesinan yang tepat (misalnya, kecepatan tinggi, penggilingan pendakian) dengan strategi pendinginan yang efektif (misalnya, pendingin internal).

Pemotong Annular: Alat Profesional untuk Mengatasi Tantangan Pengeboran Baja Tahan Karat   Di bidang permesinan industri, baja tahan karat telah menjadi bahan kunci dalam manufaktur karena ketahanan korosi yang sangat baik, kekuatan tinggi, dan ketangguhan yang baik. Namun, sifat-sifat yang sama ini juga menimbulkan tantangan signifikan untuk operasi pengeboran, menjadikan pengeboran baja tahan karat sebagai tugas yang menantang. Pemotong annular kami, dengan desain unik dan kinerja luar biasa, memberikan solusi ideal untuk pengeboran yang efisien dan presisi pada baja tahan karat.   Ⅰ. Tantangan dan Kesulitan Inti dalam Pengeboran Baja Tahan Karat   1.Kekerasan Tinggi dan Ketahanan Aus yang Kuat: Baja tahan karat, khususnya kelas austenitik seperti 304 dan 316, memiliki kekerasan tinggi yang secara signifikan meningkatkan resistensi pemotongan—lebih dari dua kali lipat dari baja karbon biasa. Mata bor standar menjadi tumpul dengan cepat, dengan laju keausan meningkat hingga 300%.   2.Konduktivitas Termal yang Buruk dan Akumulasi Panas: Konduktivitas termal baja tahan karat hanya sepertiga dari baja karbon. Panas pemotongan yang dihasilkan selama pengeboran tidak dapat hilang dengan cepat, menyebabkan suhu lokal melebihi 800°C. Di bawah kondisi suhu tinggi dan tekanan tinggi seperti itu, elemen paduan dalam baja tahan karat cenderung berikatan dengan bahan bor, yang menyebabkan adhesi dan keausan difusi. Hal ini mengakibatkan kegagalan anil mata bor dan pengerasan permukaan benda kerja.   3.Kecenderungan Pengerasan Kerja yang Signifikan: Di bawah tekanan pemotongan, beberapa austenit berubah menjadi martensit berkekerasan tinggi. Kekerasan lapisan yang mengeras dapat meningkat 1,4 hingga 2,2 kali lipat dibandingkan dengan bahan dasar, dengan kekuatan tarik mencapai hingga 1470–1960 MPa. Akibatnya, mata bor terus-menerus memotong ke dalam bahan yang semakin keras.   4.Adhesi Chip dan Evakuasi Chip yang Buruk: Karena keuletan dan ketangguhan baja tahan karat yang tinggi, chip cenderung membentuk pita kontinu yang mudah menempel pada tepi potong, membentuk tepi yang menumpuk. Hal ini mengurangi efisiensi pemotongan, menggores dinding lubang, dan menyebabkan kekasaran permukaan yang berlebihan (Ra > 6,3 μm).   5.Deformasi Pelat Tipis dan Penyimpangan Pemasangan: Saat mengebor lembaran yang lebih tipis dari 3mm, tekanan aksial dari mata bor tradisional dapat menyebabkan pelengkungan material. Saat ujung bor menembus, gaya radial yang tidak seimbang dapat menyebabkan kebulatan lubang yang buruk (biasanya menyimpang lebih dari 0,2mm). Tantangan-tantangan ini membuat teknik pengeboran konvensional tidak efisien untuk pemrosesan baja tahan karat, yang membutuhkan solusi pengeboran yang lebih canggih untuk secara efektif mengatasi masalah-masalah ini.   Ⅱ. Definisi Pemotong Annular Pemotong annular, juga dikenal sebagai bor berongga, adalah alat khusus yang dirancang untuk mengebor lubang pada pelat logam keras seperti baja tahan karat dan lembaran baja tebal. Dengan mengadopsi prinsip pemotongan annular (berbentuk cincin), ia mengatasi keterbatasan metode pengeboran tradisional. Fitur paling khas dari pemotong annular adalah kepala potongnya yang berongga, berbentuk cincin, yang hanya menghilangkan material di sepanjang perimeter lubang, bukan seluruh inti, seperti halnya bor twist konvensional. Desain ini secara dramatis meningkatkan kinerjanya, membuatnya jauh lebih unggul daripada mata bor standar saat bekerja dengan pelat baja tebal dan baja tahan karat.   Ⅲ. Desain Teknis Inti dari Pemotong Annular 1.Struktur Pemotongan Terkoordinasi Tiga Tepi: Kepala potong komposit terdiri dari tepi potong luar, tengah, dan dalam: Tepi Luar: Memotong alur melingkar untuk memastikan diameter lubang yang presisi (±0,1mm). Tepi Tengah: Menanggung 60% dari beban pemotongan utama dan menampilkan karbida tahan aus untuk daya tahan. Tepi Dalam: Memecah inti material dan membantu dalam pembuangan chip. Desain pitch gigi yang tidak rata membantu mencegah getaran selama pengeboran. 2.Pemotongan Annular & Desain Alur Pemecah Chip: Hanya 12%–30% dari material yang dihilangkan dalam bentuk cincin (inti dipertahankan), mengurangi area pemotongan sebesar 70% dan menurunkan konsumsi energi sebesar 60%. Alur chip spiral yang direkayasa khusus secara otomatis memecah chip menjadi fragmen kecil, secara efektif mencegah keterjeratan chip berbentuk pita—masalah umum saat mengebor baja tahan karat. 3.Saluran Pendingin Pusat: Pendingin emulsi (rasio minyak-ke-air 1:5) disemprotkan langsung ke tepi potong melalui saluran pusat, mengurangi suhu di zona pemotongan lebih dari 300°C. 4.Mekanisme Pemasangan: Pin pilot tengah terbuat dari baja berkekuatan tinggi untuk memastikan pemasangan yang akurat dan mencegah selip bor selama pengoperasian—sangat penting saat mengebor material licin seperti baja tahan karat.   Ⅳ. Keuntungan Pemotong Annular dalam Pengeboran Baja Tahan Karat Dibandingkan dengan bor twist tradisional yang melakukan pemotongan area penuh, pemotong annular hanya menghilangkan bagian berbentuk cincin dari material—mempertahankan inti—yang memberikan keuntungan revolusioner:   1.Peningkatan Efisiensi Terobosan: Dengan pengurangan area pemotongan sebesar 70%, pengeboran lubang Φ30mm pada baja tahan karat 304 setebal 12mm hanya membutuhkan waktu 15 detik—8 hingga 10 kali lebih cepat daripada menggunakan bor twist. Untuk diameter lubang yang sama, pemotongan annular mengurangi beban kerja lebih dari 50%. Misalnya, pengeboran melalui pelat baja setebal 20mm membutuhkan waktu 3 menit dengan bor tradisional, tetapi hanya 40 detik dengan pemotong annular.   2.Pengurangan Signifikan dalam Suhu Pemotongan: Cairan pendingin pusat disuntikkan langsung ke zona suhu tinggi (rasio optimal: emulsi minyak-air 1:5). Dikombinasikan dengan desain pemotongan berlapis, ini menjaga suhu kepala pemotong di bawah 300°C, mencegah anil dan kegagalan termal.   3.Presisi dan Kualitas Terjamin: Pemotongan tersinkronisasi multi-tepi memastikan pemusatan otomatis, menghasilkan dinding lubang yang halus dan bebas duri. Penyimpangan diameter lubang kurang dari 0,1mm, dan kekasaran permukaan adalah Ra ≤ 3,2μm—menghilangkan kebutuhan untuk pemrosesan sekunder.   4.Masa Pakai Alat yang Diperpanjang dan Pengurangan Biaya: Kepala potong karbida tahan terhadap abrasi tinggi baja tahan karat. Lebih dari 1.000 lubang dapat dibor per siklus regrind, mengurangi biaya alat hingga 60%.   5.Studi Kasus: Seorang produsen lokomotif menggunakan pemotong annular untuk mengebor lubang 18mm pada pelat dasar baja tahan karat 1Cr18Ni9Ti setebal 3mm. Tingkat lulus lubang meningkat dari 95% menjadi 99,8%, penyimpangan kebulatan menurun dari 0,22mm menjadi 0,05mm, dan biaya tenaga kerja berkurang 70%. Ⅴ. Lima Tantangan Inti dan Solusi yang Ditargetkan untuk Pengeboran Baja Tahan Karat 1.Deformasi Dinding Tipis 1.1Masalah: Tekanan aksial dari mata bor tradisional menyebabkan deformasi plastik pada pelat tipis; pada saat terobosan, ketidakseimbangan gaya radial menyebabkan lubang berbentuk oval.   1.2.Solusi: Metode Penopang Belakang: Tempatkan pelat penopang aluminium atau plastik rekayasa di bawah benda kerja untuk mendistribusikan tegangan tekan. Diuji pada baja tahan karat 2mm, penyimpangan ovalitas ≤ 0,05mm, laju deformasi berkurang 90%. Parameter Umpan Langkah: Umpan awal ≤ 0,08 mm/putaran, tingkatkan menjadi 0,12 mm/putaran pada 5mm sebelum terobosan, dan menjadi 0,18 mm/putaran pada 2mm sebelum terobosan untuk menghindari resonansi kecepatan kritis. 2. Adhesi Pemotongan dan Penekanan Tepi yang Terbentuk 2.1.Akar Penyebab: Pengelasan chip baja tahan karat ke tepi potong pada suhu tinggi (>550°C) menyebabkan presipitasi elemen Cr dan adhesi.   2.2.Solusi: Teknologi Tepi Potong Chamfered: Tambahkan tepi chamfer 45° selebar 0,3-0,4mm dengan sudut relief 7°, mengurangi area kontak bilah-chip sebesar 60%. Penerapan Pelapisan Pemecah Chip: Gunakan mata bor berlapis TiAlN (koefisien gesekan 0,3) untuk mengurangi laju tepi yang terbentuk sebesar 80% dan menggandakan masa pakai alat. Pendinginan Internal Berdenyut: Angkat bor setiap 3 detik selama 0,5 detik untuk memungkinkan penetrasi cairan pemotongan pada antarmuka adhesi. Dikombinasikan dengan emulsi tekanan ekstrem 10% yang mengandung aditif sulfur, suhu di zona pemotongan dapat turun lebih dari 300°C, secara signifikan mengurangi risiko pengelasan. 3. Masalah Evakuasi Chip dan Kemacetan Bor 3.1.Mekanisme Kegagalan: Chip strip panjang menjerat badan alat, memblokir aliran pendingin dan akhirnya menyumbat alur chip, menyebabkan kerusakan bor.   3.2.Solusi Evakuasi Chip yang Efisien: Desain Alur Chip yang Dioptimalkan: Empat alur spiral dengan sudut heliks 35°, meningkatkan kedalaman alur sebesar 20%, memastikan lebar chip setiap tepi potong ≤ 2mm; mengurangi resonansi pemotongan dan bekerja sama dengan batang dorong pegas untuk pembersihan chip otomatis. Penghilangan Chip dengan Bantuan Tekanan Udara: Pasang pistol udara 0,5MPa pada bor magnetik untuk meniup chip setelah setiap lubang, mengurangi laju kemacetan sebesar 95%. Prosedur Penarikan Bor Intermiten: Tarik bor sepenuhnya untuk membersihkan chip setelah mencapai kedalaman 5mm, terutama direkomendasikan untuk benda kerja yang lebih tebal dari 25mm. 4. Pemasangan Permukaan Melengkung dan Jaminan Perpendikularitas4.1. Tantangan Skenario Khusus: Bor tergelincir pada permukaan melengkung seperti pipa baja, kesalahan pemasangan awal >1mm.4.2.   Solusi Rekayasa:Perangkat Pemasangan Laser Silang: Proyektor laser terintegrasi pada bor magnetik memproyeksikan garis silang pada permukaan melengkung dengan akurasi ±0,1mm.Fixture Adaptif Permukaan Melengkung: Klem alur-V dengan penguncian hidrolik (gaya penjepitan ≥5kN) memastikan sumbu bor sejajar dengan normal permukaan.Metode Bor Awal Bertahap: Lubang pilot pra-pukulan 3mm pada permukaan melengkung → ekspansi pilot Ø10mm → pemotong annular diameter target. Metode tiga langkah ini mencapai vertikalitas lubang Ø50mm pada 0,05mm/m.Ⅵ. Konfigurasi Parameter Pengeboran Baja Tahan Karat dan Fluida PendinginSains 6.1 Matriks Emas Parameter Pemotongan Penyesuaian dinamis parameter sesuai dengan ketebalan baja tahan karat dan diameter lubang adalah kunci keberhasilan: Ketebalan Benda Kerja Rentang Diameter Lubang Kecepatan Spindel (r/menit) Laju Umpan (mm/putaran) Tekanan Pendingin (bar) 1-3 mm Ø12-30 mm 450-600 0,10-0,15 3-5 3-10 mm Ø30-60 mm 300-400 0,12-0,18 5-8 10-25 mm Ø60-100 mm 150-250 0,15-0,20 8-12 >25 mm Ø100-150 mm 80-120 0,18-0,25 12-15 Data dikompilasi dari eksperimen permesinan baja tahan karat austenitik. Catatan: Laju umpan 0,25 mm/putaran menyebabkan chipping sisipan. Pencocokan kecepatan dan rasio umpan yang ketat diperlukan.6.2 Pedoman Pemilihan dan Penggunaan Pendingin 6.2.1. Formulasi yang Disukai:Pelat Tipis: Emulsi yang larut dalam air (minyak:air = 1:5) dengan aditif tekanan ekstrem bersulfur 5%.Pelat Tebal: Minyak pemotongan viskositas tinggi (ISO VG68) dengan aditif klorin untuk meningkatkan pelumasan.6.2.2. Spesifikasi Aplikasi:Prioritas Pendinginan Internal: Pendingin dikirimkan melalui lubang tengah batang bor ke ujung bor, laju aliran ≥ 15 L/menit.Bantuan Pendinginan Eksternal: Nosel menyemprotkan pendingin ke alur chip pada kemiringan 30°.Pemantauan Suhu: Ganti pendingin atau sesuaikan formulasi saat suhu zona pemotongan melebihi 120°C.6.3 Proses Operasi Enam Langkah Penjepitan benda kerja → Penguncian fixture hidrolik Pemasangan tengah → Kalibrasi silang laser Perakitan bor → Periksa torsi pengencangan sisipan Pengaturan parameter → Konfigurasi sesuai dengan matriks ketebalan-diameter lubang Aktivasi pendingin → Pra-injeksi pendingin selama 30 detik Pengeboran bertahap → Tarik kembali setiap 5mm untuk membersihkan chip dan membersihkan alur Ⅶ. Rekomendasi Pemilihan dan Adaptasi Skenario7.1 Pemilihan Mata Bor 7.1.1. Pilihan MaterialTipe Ekonomis: Baja Kecepatan Tinggi Kobalt (M35)Skenario yang berlaku: Pelat tipis baja tahan karat 304 Keuntungan: 2000 lubang, koefisien gesekan pelapisan TiAlN 0,3, mengurangi tepi yang terbentuk sebesar 80%, memecahkan masalah adhesi dengan baja tahan karat 316L.Solusi Khusus yang Diperkuat (Kondisi Ekstrem): Substrat Tungsten Carbide + Pelapisan Nanotube Penguatan nanopartikel meningkatkan kekuatan lentur, ketahanan panas hingga 1200°C, cocok untuk pengeboran lubang dalam (>25mm) atau baja tahan karat dengan kotoran.7.1.2. Kompatibilitas ShankBor Magnetik Domestik: Shank sudut kanan. Bor Magnetik Impor (FEIN, Metabo): Shank universal, sistem quick-change didukung, toleransi runout ≤ 0,01mm. Bor Magnetik Jepang (Nitto): Shank universal saja, shank sudut kanan tidak kompatibel; memerlukan antarmuka quick-change khusus. Pusat Permesinan / Mesin Bor: Dudukan alat hidrolik HSK63 (runout ≤ 0,01mm). Bor Genggam / Peralatan Portabel: Shank quick-change empat lubang dengan bola baja self-locking. Adaptasi Khusus: Mesin bor konvensional memerlukan adaptor tirus Morse (MT2/MT4) atau adaptor BT40 untuk kompatibilitas dengan pemotong annular. 7.2 Solusi Skenario Khas 7.2.1. Lubang Sambungan Pelat Tipis Struktur BajaTitik Sakit: Selip pada permukaan melengkung menyebabkan kesalahan pemasangan > 1mm.Solusi: Metode pengeboran tiga langkah: Lubang pilot Ø3mm → Lubang ekspansi Ø10mmParameter: Kecepatan 450 rpm, umpan 0,08 mm/putaran, pendingin: emulsi minyak-air. 7.2.2.   Permesinan Lubang Dalam Pelat Tebal Pembuatan KapalTitik Sakit: Selip pada permukaan melengkung menyebabkan kesalahan pemasangan > 1mm.Solusi: Metode pengeboran tiga langkah: Lubang pilot Ø3mm → Lubang ekspansi Ø10mm Parameter: Kecepatan 150 rpm, umpan 0,20 mm/putaran, evakuasi chip bertahap. 7.2.3.   Pengeboran Lubang Permukaan Kekerasan Tinggi RelTitik Sakit: Selip pada permukaan melengkung menyebabkan kesalahan pemasangan > 1mm.Solusi: Metode pengeboran tiga langkah: Lubang pilot Ø3mm → Lubang ekspansi Ø10mm Bantuan: Penjepitan fixture tipe-V + pemasangan laser (akurasi ±0,1mm). 7.2.4.   Pemasangan Permukaan Melengkung/MiringTitik Sakit: Selip pada permukaan melengkung menyebabkan kesalahan pemasangan > 1mm.Solusi: Metode pengeboran tiga langkah: Lubang pilot Ø3mm → Lubang ekspansi Ø10mm → mata bor diameter target. Peralatan: Bor magnetik yang terintegrasi dengan pemasangan laser silang.Ⅷ. Nilai Teknis dan Manfaat Ekonomi Pengeboran Pelat BajaTantangan inti dari pengeboran baja tahan karat terletak pada konflik antara sifat material’s dan perkakas tradisional. Pemotong annular mencapai terobosan mendasar melalui tiga inovasi utama: Revolusi pemotongan annular: hanya menghilangkan 12% dari material, bukan pemotongan penampang penuh.Distribusi beban mekanis multi-tepi: mengurangi beban per tepi potong sebesar 65%.Desain pendinginan dinamis: menurunkan suhu pemotongan lebih dari 300°C.Dalam validasi industri praktis, pemotong annular memberikan manfaat yang signifikan: Efisiensi: Waktu pengeboran lubang tunggal dikurangi menjadi 1/10 dari bor twist, meningkatkan output harian sebesar 400%.Biaya: Masa pakai sisipan melebihi 2000 lubang, mengurangi biaya permesinan keseluruhan sebesar 60%.Kualitas: Toleransi diameter lubang secara konsisten memenuhi kelas IT9, dengan tingkat scrap mendekati nol.Dengan popularisasi bor magnetik dan kemajuan dalam teknologi karbida, pemotong annular telah menjadi solusi yang tak tergantikan untuk pemrosesan baja tahan karat. Dengan pemilihan yang benar dan pengoperasian yang terstandarisasi, bahkan kondisi ekstrem seperti lubang dalam, dinding tipis, dan permukaan melengkung dapat mencapai permesinan yang sangat efisien dan presisi. Disarankan agar perusahaan membangun database parameter pengeboran berdasarkan struktur produk mereka untuk terus mengoptimalkan seluruh manajemen siklus hidup alat.                

1Apa itu BURR karbida?   Karbida burr, juga dikenal sebagai burr bit, burr cutter, karbida burr bit, karbida die grinder bit dll.Burr karbida adalah sejenis alat pemotong putar yang dipegang pada alat pneumatik atau alat listrik dan khusus digunakan untuk menghilangkan burr logamIni terutama digunakan dalam proses pengolahan kasar benda kerja dengan efisiensi tinggi.   2Komponen Karbida Burr?   Carbide burr dapat dibagi menjadi jenis las dan jenis padat. jenis las terbuat dari bagian kepala karbida dan bagian batang baja yang dilas bersama-sama, ketika diameter kepala burr dan batang tidak sama,digunakan jenis lasJenis padat terbuat dari karbida padat ketika diameter kepala dan batang burr sama.   3Untuk apa digunakan CARBIDE BURR? Carbide burr telah banyak digunakan, ini adalah cara penting untuk meningkatkan efisiensi produksi dan mencapai mekanisasi pemasangan.itu telah menjadi alat yang diperlukan untuk pemasangan dan tukang perbaikan. Penggunaan utama: ♦ Penghapusan chip.♦ perubahan bentuk.♦ ujung dan akhir chamfer.♦ melakukan penggilingan persiapan untuk pengelasan.♦ pembersihan las.♦ bahan pengecoran yang bersih.♦ meningkatkan geometri benda kerja.   Industri utama: ♦ Industri cetakan. Untuk menyelesaikan semua jenis rongga cetakan logam, seperti cetakan sepatu dan sebagainya.♦ Industri ukiran. Untuk ukiran semua jenis logam dan non-logam, seperti hadiah kerajinan.♦ Industri manufaktur peralatan. untuk membersihkan sirip, burr, welding-seam dari casting, forge piece dan welding, seperti pabrik mesin casting, galangan kapal, polishing wheel hub di pabrik otomotif,dll.♦ Industri mesin: untuk pengolahan chamfer, bulat, alur dan kunci dari semua jenis bagian mekanik, membersihkan pipa, menyelesaikan permukaan lubang bagian dalam bagian mesin,seperti pabrik mesin, bengkel dan sebagainya.♦ Industri mesin: Untuk menghaluskan aliran impeller, seperti pabrik mesin mobil. ♦Industri pengelasan. Untuk merapikan permukaan pengelasan, seperti pengelasan riveting.   4Keuntungan dari karbida BURR. ♦ Semua jenis logam (termasuk baja mati) dan bahan non-logam (seperti marmer, batu giok, tulang, plastik) dengan kekerasan di bawah HRC70 dapat dipotong sewenang-wenang dengan burr karbida.♦ Bisa menggantikan roda penggiling kecil dengan batang pada sebagian besar pekerjaan, dan tidak ada polusi debu.♦ Efisiensi produksi yang tinggi, puluhan kali lebih tinggi daripada efisiensi pengolahan file manual, dan lebih dari sepuluh kali lebih tinggi dari efisiensi pengolahan roda penggiling kecil dengan batang.♦ Dengan kualitas pengolahan yang baik, permukaan yang tinggi, karbida burr dapat memproses berbagai bentuk rongga cetakan dengan presisi tinggi.♦ Burr karbida memiliki masa pakai yang panjang, 10 kali lebih tahan lama daripada pemotong baja berkecepatan tinggi, dan 200 kali lebih tahan lama daripada roda penggiling aluminium oksida.♦ Carbide burr mudah digunakan, aman dan dapat diandalkan, dapat mengurangi intensitas kerja dan meningkatkan lingkungan kerja.♦ Manfaat ekonomi setelah penggunaan karbida burr sangat meningkat, dan biaya pengolahan komprehensif dapat dikurangi puluhan kali dengan menggunakan karbida burr.     5. RANGKUNGAN MATERIAL yang DISINDUKAN dari BURR CARBIDE. Aplikasi Bahan-bahan Digunakan untuk deburring, penggilingan proses persiapan, pengelasan permukaan, pengolahan titik pengelasan, pengolahan membentuk, casting chamfering, pengolahan tenggelam, pembersihan. Baja, Besi Tuang Baja yang tidak keras, baja yang tidak diobati panas, kekuatan tidak melebihi 1.200N/mm2 ((< 38HRC) struktur baja, baja karbon, baja alat, baja non-logam, baja karburasi, baja cor Baja keras, baja yang diolah panas, kekuatan lebih dari 1.200N/mm2 ((> 38HRC) Baja alat, baja tempered, baja paduan, baja cor Baja tahan karat Baja tahan karat dan tahan asam baja tahan karat austenit dan ferit Logam Nonferrous logam nonferrous lembut aluminium Kuningan, tembaga merah, seng logam keras nonferrous paduan aluminium, kuningan, tembaga, seng Kuningan, titanium/paduan titanium, paduan duralumin (berisi silikon tinggi) bahan tahan panas Paduan berbasis nikel dan kobalt (pembuatan mesin dan turbin) Besi cor besi cor abu, besi cor putih Grafit nodular / besi ductile EN-GJS(GGG) besi cor putih yang dipanaskan EN-GJMW(GTW), besi hitam EN-GJMB(GTS) Digunakan untuk penggilingan, pengolahan membentuk Plastik, Bahan Lainnya Plastik bertulang (GRP/CRP), kandungan serat ≤ 40% Plastik diperkuat serat (GRP/CRP), kandungan serat > 40% Digunakan untuk pemangkasan, penggilingan bentuk lubang pemotongan 　 termoplastik 6. alat yang cocok dari karbida BURR.   Carbide burr biasanya digunakan dengan mesin penggiling listrik kecepatan tinggi atau alat pneumatik, juga dapat digunakan dengan dipasang pada alat mesin.Jadi penggunaan karbida burr di industri umumnya didorong oleh alat pneumatik. Untuk penggunaan pribadi, penggiling listrik lebih nyaman, itu bekerja setelah Anda memasangnya, tanpa kompresor udara. Yang perlu Anda lakukan adalah memilih penggiling listrik dengan kecepatan tinggi.Kecepatan yang direkomendasikan umumnya 6000-40000 RPM, dan deskripsi yang lebih rinci tentang kecepatan yang direkomendasikan diberikan di bawah ini.   7. Kecepatan yang direkomendasikan dari karbida Burr. Burr karbida harus dioperasikan pada kecepatan yang wajar dari 1.500 hingga 3.000 kaki permukaan per menit Menurut spesifikasi ini, berbagai jenis burr karbida tersedia untuk penggiling.Misalnya: Penggiling 30.000-RPM dapat mencocokkan karbida burr yang diameternya 3/16 "untuk 3/8"; Untuk 22.000-RPM penggiling, 1/4" untuk 1/2 "diameter karbida burr tersedia.yang terbaik adalah memilih diameter yang paling umum digunakan. Selain itu, pengoptimalan lingkungan grinding dan pemeliharaan mesin grinding juga sangat penting..Oleh karena itu, kami merekomendasikan agar Anda sering memeriksa sistem tekanan udara dan perakitan segel mesin penggiling Anda.     Kecepatan kerja yang wajar memang sangat penting untuk mencapai efek pemotongan yang baik dan kualitas benda kerja.tapi jika kecepatan terlalu tinggi dapat menyebabkan batang baja untuk retak· Mengurangi kecepatan membantu untuk memotong cepat, namun, hal ini dapat menyebabkan overheating sistem dan mengurangi kualitas memotong.Jadi setiap jenis karbida burr harus dipilih sesuai dengan operasi spesifik dari kecepatan yang tepat. Silakan periksa daftar kecepatan yang direkomendasikan sebagai berikut: Daftar kecepatan yang direkomendasikan untuk penggunaan burr karbida. Kisaran kecepatan dianjurkan untuk bahan yang berbeda dan diameter burr(rpm) Diameter Burr 3mm (1/8") 6mm (1/4") 10mm (3/8") 12mm (1/2") 16mm (5/8") Kecepatan operasi maksimum (rpm) 90000 65000 55000 35000 25000 Aluminium, Plastik Jangkauan kecepatan 60000-80000 15000-60000 10000-50000 7000-30000 6000-20000 Kecepatan awal yang disarankan 65000 40000 25000 20000 15000 Tembaga, Besi Tuang Jangkauan kecepatan 45000-80000 22500-60000 15000-40000 11000-30000 9000-20000 Kecepatan awal yang disarankan 65000 45000 30000 25000 20000 Baja ringan Jangkauan kecepatan 60000-80000 45000-60000 30000-40000 22500-30000 18000-20000 Kecepatan awal yang disarankan 80000 50000 30000 25000 20000