Saat memilih mata bor putar tungsten karbida, sebagian besar pembeli fokus pada kelas karbida, kekerasan, atau ukuran gagang—tetapi seringkali mengabaikan salah satu faktor kinerja yang paling penting: geometri gigi. Desain gigi (juga disebut alur atau pola pemotongan) secara langsung menentukan kecepatan pemotongan, efisiensi pembuangan serpihan, hasil akhir permukaan, pembangkitan panas, dan masa pakai alat. Jika Anda adalah distributor alat, pembeli industri, atau manajer pembelian pabrik, memahami geometri gigi akan membantu Anda memilih mata bor karbida yang tepat untuk setiap aplikasi—dan menghindari biaya perkakas yang tidak perlu. Apa Itu Geometri Gigi pada Mata Bor Putar Karbida?Geometri gigi mengacu pada bentuk, ukuran, dan tata letak tepi potong pada kepala mata bor karbida. Gigi potong ini menghilangkan material dengan penggilingan putar berkecepatan tinggi, dan struktur gigi mengontrol:- Seberapa agresif material dihilangkan- Seberapa halus mata bor memotong- Bagaimana serpihan dibuang- Berapa lama mata bor bertahan Pola gigi yang dirancang dengan baik meningkatkan efisiensi pemotongan sebesar 30–50% dan secara signifikan mengurangi keausan alat. Jenis Gigi Umum pada Mata Bor Karbida Jenis Gigi Penampilan Baja, besi cor Fitur Potongan Tunggal (SC) Gigi spiral dalam satu arah SS, baja paduan Penghilangan stok cepat Potongan Ganda (DC)  Gigi potong silang Baja tahan karat, baja yang dikeraskanHasil akhir yang lebih halus, pemotongan yang stabil Potongan Aluminium (AL) Alur tunggal besar Aluminium, kuningan, plastik Anti-penyumbatan Potongan Berlian Potongan silang halus  Penyelesaian material keras Permukaan halus Potongan Tunggal vs Potongan Ganda vs Potongan Aluminium – Perbandingan Kinerja Faktor Kinerja Potongan Tunggal Pemotongan agresif Stabilitas di bawah panas Pemotongan bersih ★★★★ ★★★ Terbaik Untuk Stabilitas Getaran ★★ ★★★★ ★★★ Terbaik Untuk ★ ★★★★ ★★★ Stabilitas Getaran ★★ ★★★★ ★★★ Terbaik Untuk Baja, besi cor SS, baja paduan Aluminium, tembaga  * Ideal untuk porting otomotif, penggilingan dirgantara, penyelesaian alat cetakan, perbaikan galangan kapal, dan jalur deburring presisi.Bagaimana Geometri Gigi Mempengaruhi Kinerja Pemotongan 1. Efisiensi Pembuangan Serpihan: Desain alur besar membuang serpihan lebih cepat (terbaik untuk aluminium), sementara gigi potong silang mengurangi ukuran serpihan (terbaik untuk baja tahan karat).2. Kecepatan Pemotongan: Geometri alur yang agresif meningkatkan laju penghilangan tetapi juga membutuhkan RPM yang lebih tinggi dan alat yang stabil.3. Pembangkitan Panas: Jenis gigi yang salah = panas berlebihan = keausan alat + luka bakar pada benda kerja.4. Getaran & Stabilitas: Mata bor potong ganda mengurangi getaran dan meningkatkan kontrol—ideal untuk operasi gerinda die manual.5. Umur Alat: Geometri gigi yang dioptimalkan mengurangi gesekan dan pemuatan—memperpanjang umur mata bor hingga 25–40%.Memilih Geometri Gigi yang Tepat untuk Material yang Berbeda Material Jenis Gigi yang Direkomendasikan Alasan rekomendasi Baja karbon Potongan Tunggal Pemotongan agresif Baja tahan karat Potongan Ganda Stabilitas di bawah panas Baja yang dikeraskan Potongan Ganda Stabilitas di bawah panas Aluminium Potongan Aluminium Pemotongan bersih Titanium Potongan Ganda Stabilitas di bawah panas Kuningan/Tembaga Potongan Aluminium Pemotongan bersih Geometri Gigi Kustom untuk Pesanan OEM Geometri alur variabelPola pemecah serpihanDesain gigi heliks tinggiKarbida butiran mikro + gigi yang diasah CNCDesain spiral tangan kiri untuk aplikasi khusus* Ideal untuk porting otomotif, penggilingan dirgantara, penyelesaian alat cetakan, perbaikan galangan kapal, dan jalur deburring presisi.Cara Mengidentifikasi Geometri Gigi Berkualitas Tinggi Sebelum memilih pemasok mata bor karbida, periksa: - Ketajaman tepi potong- Simetri dan keseimbangan gigi- Presisi gerinda CNC- Kekuatan patri perak- Hasil akhir permukaanFAQ – Pembeli Juga Bertanya Q1: Jenis gigi mata bor karbida mana yang paling awet?Mata bor potong ganda umumnya memberikan keseimbangan terbaik antara kecepatan dan umur alat.Q2: Bisakah saya meminta geometri gigi khusus? Ya—kustomisasi OEM dari desain gigi tersedia untuk pesanan volume.Q3: Jenis gigi apa yang terbaik untuk baja tahan karat? Mata bor potong ganda—mengurangi pengerasan, kontrol yang lebih halus.Kesimpulan Geometri gigi secara langsung mengontrol kecepatan pemotongan, pembuangan serpihan, hasil akhir permukaan, panas, dan umur alat. Memilih desain gigi yang tepat berarti kinerja yang lebih tinggi dan biaya perkakas yang lebih rendah.Kami memproduksi mata bor putar tungsten karbida untuk distributor alat global dan pengguna industri .  Kami memiliki keunggulan utama berikut:- Karbida butiran ultra-halus WC- Penggilingan presisi CNC 5-sumbu- Patri perak berkekuatan tinggi- Geometri gigi standar & khusus

Pemotong Annular: Alat Profesional untuk Mengatasi Tantangan Pengeboran Baja Tahan Karat   Di bidang permesinan industri, baja tahan karat telah menjadi bahan kunci dalam manufaktur karena ketahanan korosinya yang sangat baik, kekuatan tinggi, dan ketangguhan yang baik. Namun, sifat-sifat yang sama ini juga menimbulkan tantangan signifikan untuk operasi pengeboran, menjadikan pengeboran baja tahan karat sebagai tugas yang menantang. Pemotong annular kami, dengan desainnya yang unik dan kinerja yang luar biasa, memberikan solusi ideal untuk pengeboran yang efisien dan presisi pada baja tahan karat.   Ⅰ. Tantangan dan Kesulitan Inti dalam Pengeboran Baja Tahan Karat 1.Kekerasan Tinggi dan Ketahanan Aus yang Kuat: Baja tahan karat, khususnya kelas austenitik seperti 304 dan 316, memiliki kekerasan tinggi yang secara signifikan meningkatkan resistensi pemotongan—lebih dari dua kali lipat dari baja karbon biasa. Mata bor standar menjadi tumpul dengan cepat, dengan laju keausan meningkat hingga 300%. 2.Konduktivitas Termal yang Buruk dan Akumulasi Panas: Konduktivitas termal baja tahan karat hanya sepertiga dari baja karbon. Panas pemotongan yang dihasilkan selama pengeboran tidak dapat hilang dengan cepat, menyebabkan suhu lokal melebihi 800°C. Dalam kondisi suhu tinggi dan tekanan tinggi seperti itu, elemen paduan dalam baja tahan karat cenderung berikatan dengan bahan bor, yang menyebabkan adhesi dan keausan difusi. Hal ini mengakibatkan kegagalan anil mata bor dan pengerasan permukaan benda kerja. 3.Kecenderungan Pengerasan Kerja yang Signifikan: Di bawah tekanan pemotongan, beberapa austenit berubah menjadi martensit berkekerasan tinggi. Kekerasan lapisan yang mengeras dapat meningkat 1,4 hingga 2,2 kali lipat dibandingkan dengan bahan dasar, dengan kekuatan tarik mencapai hingga 1470–1960 MPa. Akibatnya, mata bor terus-menerus memotong ke dalam bahan yang semakin keras. 4.Adhesi Chip dan Evakuasi Chip yang Buruk: Karena keuletan dan ketangguhan baja tahan karat yang tinggi, chip cenderung membentuk pita kontinu yang mudah menempel pada tepi pemotongan, membentuk tepi yang menumpuk. Hal ini mengurangi efisiensi pemotongan, menggores dinding lubang, dan menyebabkan kekasaran permukaan yang berlebihan (Ra > 6,3 μm). 5.Deformasi Pelat Tipis dan Penyimpangan Pemasangan: Saat mengebor lembaran yang lebih tipis dari 3mm, tekanan aksial dari mata bor tradisional dapat menyebabkan pelengkungan material. Saat ujung bor menembus, gaya radial yang tidak seimbang dapat menyebabkan kebulatan lubang yang buruk (biasanya menyimpang lebih dari 0,2mm). Tantangan-tantangan ini membuat teknik pengeboran konvensional tidak efisien untuk pemrosesan baja tahan karat, yang membutuhkan solusi pengeboran yang lebih canggih untuk secara efektif mengatasi masalah-masalah ini. Ⅱ. Definisi Pemotong Annular Pemotong annular, juga dikenal sebagai bor berongga, adalah alat khusus yang dirancang untuk mengebor lubang pada pelat logam keras seperti baja tahan karat dan lembaran baja tebal. Dengan mengadopsi prinsip pemotongan annular (berbentuk cincin), ia mengatasi keterbatasan metode pengeboran tradisional. Fitur paling khas dari pemotong annular adalah kepala pemotongnya yang berongga, berbentuk cincin, yang hanya menghilangkan material di sepanjang perimeter lubang, bukan seluruh inti, seperti halnya bor twist konvensional. Desain ini secara dramatis meningkatkan kinerjanya, membuatnya jauh lebih unggul daripada mata bor standar saat bekerja dengan pelat baja tebal dan baja tahan karat.   Ⅲ. Desain Teknis Inti dari Pemotong Annular 1.Struktur Pemotongan Terkoordinasi Tiga Tepi: Kepala pemotong komposit terdiri dari tepi luar, tengah, dan dalam: Tepi Luar: Memotong alur melingkar untuk memastikan diameter lubang yang presisi (±0,1mm). Tepi Tengah: Menanggung 60% dari beban pemotongan utama dan menampilkan karbida tahan aus untuk daya tahan. Tepi Dalam: Memecah inti material dan membantu dalam pembuangan chip. Desain pitch gigi yang tidak rata membantu mencegah getaran selama pengeboran. 2.Pemotongan Annular & Desain Alur Pemecah Chip: Hanya 12%–30% dari material yang dihilangkan dalam bentuk cincin (inti dipertahankan), mengurangi area pemotongan sebesar 70% dan menurunkan konsumsi energi sebesar 60%. Alur chip spiral yang direkayasa khusus secara otomatis memecah chip menjadi fragmen kecil, secara efektif mencegah keterjeratan chip berbentuk pita—masalah umum saat mengebor baja tahan karat. 3.Saluran Pendingin Pusat: Pendingin emulsi (rasio minyak-ke-air 1:5) disemprotkan langsung ke tepi pemotongan melalui saluran pusat, mengurangi suhu di zona pemotongan lebih dari 300°C. 4.Mekanisme Pemasangan: Pin pilot tengah terbuat dari baja berkekuatan tinggi untuk memastikan pemasangan yang akurat dan mencegah selip bor selama pengoperasian—sangat penting saat mengebor material licin seperti baja tahan karat. Ⅳ. Keuntungan Pemotong Annular dalam Pengeboran Baja Tahan Karat Dibandingkan dengan bor twist tradisional yang melakukan pemotongan area penuh, pemotong annular hanya menghilangkan bagian berbentuk cincin dari material—mempertahankan inti—yang memberikan keuntungan revolusioner: 1.Peningkatan Efisiensi Terobosan: Dengan pengurangan area pemotongan sebesar 70%, pengeboran lubang Φ30mm pada baja tahan karat 304 setebal 12mm hanya membutuhkan waktu 15 detik—8 hingga 10 kali lebih cepat daripada menggunakan bor twist. Untuk diameter lubang yang sama, pemotongan annular mengurangi beban kerja lebih dari 50%. Misalnya, pengeboran melalui pelat baja setebal 20mm membutuhkan waktu 3 menit dengan bor tradisional, tetapi hanya 40 detik dengan pemotong annular. 2.Pengurangan Suhu Pemotongan yang Signifikan: Cairan pendingin pusat disuntikkan langsung ke zona suhu tinggi (rasio optimal: emulsi minyak-air 1:5). Dikombinasikan dengan desain pemotongan berlapis, ini menjaga suhu kepala pemotong di bawah 300°C, mencegah anil dan kegagalan termal. 3.Presisi dan Kualitas Terjamin: Pemotongan tersinkronisasi multi-tepi memastikan pemusatan otomatis, menghasilkan dinding lubang yang halus dan bebas duri. Penyimpangan diameter lubang kurang dari 0,1mm, dan kekasaran permukaan adalah Ra ≤ 3,2μm—menghilangkan kebutuhan akan pemrosesan sekunder. 4.Masa Pakai Alat yang Diperpanjang dan Pengurangan Biaya: Kepala pemotong karbida tahan terhadap abrasi tinggi baja tahan karat. Lebih dari 1.000 lubang dapat dibor per siklus regrind, mengurangi biaya alat hingga 60%. 5.Studi Kasus: Seorang produsen lokomotif menggunakan pemotong annular untuk mengebor lubang 18mm pada pelat dasar baja tahan karat 1Cr18Ni9Ti setebal 3mm. Tingkat kelulusan lubang meningkat dari 95% menjadi 99,8%, penyimpangan kebulatan menurun dari 0,22mm menjadi 0,05mm, dan biaya tenaga kerja berkurang 70%. Ⅴ. Lima Tantangan Inti dan Solusi yang Ditargetkan untuk Pengeboran Baja Tahan Karat 1.Deformasi Dinding Tipis 1.1Masalah: Tekanan aksial dari mata bor tradisional menyebabkan deformasi plastik pada pelat tipis; pada saat terobosan, ketidakseimbangan gaya radial menyebabkan lubang berbentuk oval. 1.2.Solusi: Metode Penopang Belakang: Tempatkan pelat penopang aluminium atau plastik rekayasa di bawah benda kerja untuk mendistribusikan tegangan tekan. Diuji pada baja tahan karat 2mm, penyimpangan ovalitas ≤ 0,05mm, laju deformasi berkurang 90%. Parameter Umpan Langkah: Umpan awal ≤ 0,08 mm/putaran, tingkatkan menjadi 0,12 mm/putaran pada 5mm sebelum terobosan, dan menjadi 0,18 mm/putaran pada 2mm sebelum terobosan untuk menghindari resonansi kecepatan kritis. 2. Adhesi Pemotongan dan Penekanan Tepi yang Terbentuk 2.1.Akar Penyebab: Pengelasan chip baja tahan karat ke tepi pemotongan pada suhu tinggi (>550°C) menyebabkan presipitasi elemen Cr dan adhesi. 2.2.Solusi: Teknologi Tepi Pemotongan Chamfered: Tambahkan tepi chamfer 45° selebar 0,3-0,4mm dengan sudut relief 7°, mengurangi area kontak bilah-chip sebesar 60%. Penerapan Pelapisan Pemecah Chip: Gunakan mata bor berlapis TiAlN (koefisien gesekan 0,3) untuk mengurangi laju tepi yang terbentuk sebesar 80% dan menggandakan masa pakai alat. Pendinginan Internal Berdenyut: Angkat bor setiap 3 detik selama 0,5 detik untuk memungkinkan penetrasi cairan pemotongan pada antarmuka adhesi. Dikombinasikan dengan emulsi tekanan ekstrem 10% yang mengandung aditif sulfur, suhu di zona pemotongan dapat turun lebih dari 300°C, secara signifikan mengurangi risiko pengelasan. 3. Masalah Evakuasi Chip dan Kemacetan Bor 3.1.Mekanisme Kegagalan: Chip strip panjang menjerat badan alat, menghalangi aliran pendingin dan akhirnya menyumbat alur chip, menyebabkan kerusakan bor. 3.2.Solusi Evakuasi Chip yang Efisien: Desain Alur Chip yang Dioptimalkan: Empat alur spiral dengan sudut heliks 35°, meningkatkan kedalaman alur sebesar 20%, memastikan lebar chip setiap tepi pemotongan ≤ 2mm; mengurangi resonansi pemotongan dan bekerja sama dengan batang dorong pegas untuk pembersihan chip otomatis. Penghilangan Chip dengan Bantuan Tekanan Udara: Pasang pistol udara 0,5MPa pada bor magnetik untuk meniup chip setelah setiap lubang, mengurangi laju kemacetan sebesar 95%. Prosedur Penarikan Bor Intermiten: Tarik bor sepenuhnya untuk membersihkan chip setelah mencapai kedalaman 5mm, terutama direkomendasikan untuk benda kerja yang lebih tebal dari 25mm. 4. Pemasangan Permukaan Melengkung dan Jaminan Perpendikularitas4.1. Tantangan Skenario Khusus: Bor tergelincir pada permukaan melengkung seperti pipa baja, kesalahan pemasangan awal >1mm.4.2. Solusi Rekayasa:Perangkat Pemasangan Laser Silang: Proyektor laser terintegrasi pada bor magnetik memproyeksikan garis silang pada permukaan melengkung dengan akurasi ±0,1mm.Fixture Adaptif Permukaan Melengkung: Klem alur-V dengan penguncian hidrolik (gaya penjepitan ≥5kN) memastikan sumbu bor sejajar dengan normal permukaan.Metode Bor Awal Bertahap: Lubang pilot pra-pukulan 3mm pada permukaan melengkung → Ekspansi pilot Ø10mm → pemotong annular diameter target. Metode tiga langkah ini mencapai vertikalitas lubang Ø50mm pada 0,05mm/m.Ⅵ. Konfigurasi Parameter Pengeboran Baja Tahan Karat dan Cairan PendinginSains 6.1 Matriks Emas Parameter Pemotongan Penyesuaian dinamis parameter sesuai dengan ketebalan baja tahan karat dan diameter lubang adalah kunci keberhasilan: Ketebalan Benda Kerja Rentang Diameter Lubang Kecepatan Spindel (r/menit) Laju Umpan (mm/putaran) Tekanan Pendingin (bar) 1-3 mm Ø12-30 mm 450-600 0,10-0,15 3-5 3-10 mm Ø30-60 mm 300-400 0,12-0,18 5-8 10-25 mm Ø60-100 mm 150-250 0,15-0,20 8-12 >25 mm Ø100-150 mm 80-120 0,18-0,25 12-15 Data dikompilasi dari eksperimen permesinan baja tahan karat austenitik. Catatan: Laju umpan 0,25 mm/putaran menyebabkan chipping sisipan. Pencocokan kecepatan dan rasio umpan yang ketat diperlukan.6.2 Pedoman Pemilihan dan Penggunaan Pendingin 6.2.1. Formulasi yang Disukai:Pelat Tipis: Emulsi yang larut dalam air (minyak:air = 1:5) dengan aditif tekanan ekstrem bersulfur 5%.Pelat Tebal: Minyak pemotongan viskositas tinggi (ISO VG68) dengan aditif klorin untuk meningkatkan pelumasan.6.2.2. Spesifikasi Aplikasi:Prioritas Pendinginan Internal: Pendingin dikirimkan melalui lubang tengah batang bor ke ujung bor, laju aliran ≥ 15 L/menit.Bantuan Pendinginan Eksternal: Nosel menyemprotkan pendingin ke alur chip pada kemiringan 30°.Pemantauan Suhu: Ganti pendingin atau sesuaikan formulasi saat suhu zona pemotongan melebihi 120°C.6.3 Proses Operasi Enam Langkah Penjepitan benda kerja → Penguncian fixture hidrolik Pemasangan tengah → Kalibrasi silang laser Perakitan bor → Periksa torsi pengencangan sisipan Pengaturan parameter → Konfigurasi sesuai dengan matriks ketebalan-diameter lubang Aktivasi pendingin → Pra-injeksi pendingin selama 30 detik Pengeboran bertahap → Tarik kembali setiap 5mm untuk membersihkan chip dan membersihkan alur Ⅶ. Rekomendasi Pemilihan dan Adaptasi Skenario7.1 Pemilihan Mata Bor 7.1.1. Pilihan MaterialTipe Ekonomis: Baja Kecepatan Tinggi Kobalt (M35)Skenario yang berlaku: Pelat tipis baja tahan karat 304 Keuntungan: 2000 lubang, koefisien gesekan pelapisan TiAlN 0,3, mengurangi tepi yang terbentuk sebesar 80%, memecahkan masalah adhesi dengan baja tahan karat 316L.Solusi Khusus yang Diperkuat (Kondisi Ekstrem): Substrat Tungsten Carbide + Pelapisan Nanotube Penguatan nanopartikel meningkatkan kekuatan lentur, ketahanan panas hingga 1200°C, cocok untuk pengeboran lubang dalam (>25mm) atau baja tahan karat dengan kotoran.7.1.2. Kompatibilitas ShankBor Magnetik Domestik: Shank sudut kanan. Bor Magnetik Impor (FEIN, Metabo): Shank universal, sistem quick-change didukung, toleransi runout ≤ 0,01mm. Bor Magnetik Jepang (Nitto): Shank universal saja, shank sudut kanan tidak kompatibel; memerlukan antarmuka quick-change khusus. Pusat Permesinan / Mesin Bor: Dudukan alat hidrolik HSK63 (runout ≤ 0,01mm). Bor Genggam / Peralatan Portabel: Shank quick-change empat lubang dengan bola baja self-locking. Adaptasi Khusus: Mesin bor konvensional memerlukan adaptor tirus Morse (MT2/MT4) atau adaptor BT40 untuk kompatibilitas dengan pemotong annular. 7.2 Solusi Skenario Khas 7.2.1. Lubang Sambungan Pelat Tipis Struktur BajaTitik Sakit: Selip pada permukaan melengkung menyebabkan kesalahan pemasangan > 1mm.Solusi: Metode pengeboran tiga langkah: Lubang pilot Ø3mm → Lubang ekspansi Ø10mm → mata bor diameter target.Parameter: Kecepatan 450 rpm, umpan 0,08 mm/putaran, pendingin: emulsi minyak-air. 7.2.2. Permesinan Lubang Dalam Pelat Tebal Pembuatan KapalTitik Sakit: Selip pada permukaan melengkung menyebabkan kesalahan pemasangan > 1mm.Solusi: Metode pengeboran tiga langkah: Lubang pilot Ø3mm → Lubang ekspansi Ø10mm → mata bor diameter target. Parameter: Kecepatan 150 rpm, umpan 0,20 mm/putaran, evakuasi chip bertahap. 7.2.3.   Pengeboran Lubang Permukaan Kekerasan Tinggi RelTitik Sakit: Selip pada permukaan melengkung menyebabkan kesalahan pemasangan > 1mm.Solusi: Metode pengeboran tiga langkah: Lubang pilot Ø3mm → Lubang ekspansi Ø10mm → mata bor diameter target. Bantuan: Penjepitan fixture tipe-V + pemasangan laser (akurasi ±0,1mm). 7.2.4. Pemasangan Permukaan Melengkung/MiringTitik Sakit: Selip pada permukaan melengkung menyebabkan kesalahan pemasangan > 1mm.Solusi: Metode pengeboran tiga langkah: Lubang pilot Ø3mm → Lubang ekspansi Ø10mm → mata bor diameter target. Peralatan: Bor magnetik terintegrasi dengan pemasangan laser silang. Ⅷ. Nilai Teknis dan Manfaat Ekonomi Pengeboran Pelat BajaTantangan inti dari pengeboran baja tahan karat terletak pada konflik antara sifat material dan perkakas tradisional. Pemotong annular mencapai terobosan mendasar melalui tiga inovasi utama: Revolusi pemotongan annular: hanya menghilangkan 12% dari material, bukan pemotongan penampang penuh.Distribusi beban mekanis multi-tepi: mengurangi beban per tepi pemotongan sebesar 65%.Desain pendinginan dinamis: menurunkan suhu pemotongan lebih dari 300°C.Dalam validasi industri praktis, pemotong annular memberikan manfaat yang signifikan: Efisiensi: Waktu pengeboran lubang tunggal dikurangi menjadi 1/10 dari bor twist, meningkatkan output harian sebesar 400%.Biaya: Masa pakai sisipan melebihi 2000 lubang, mengurangi biaya permesinan keseluruhan sebesar 60%.Kualitas: Toleransi diameter lubang secara konsisten memenuhi kelas IT9, dengan tingkat scrap mendekati nol.Dengan popularisasi bor magnetik dan kemajuan dalam teknologi karbida, pemotong annular telah menjadi solusi yang tak tergantikan untuk pemrosesan baja tahan karat. Dengan pemilihan yang benar dan pengoperasian yang terstandarisasi, bahkan kondisi ekstrem seperti lubang dalam, dinding tipis, dan permukaan melengkung dapat mencapai permesinan yang sangat efisien dan presisi. Disarankan agar perusahaan membangun database parameter pengeboran berdasarkan struktur produk mereka untuk terus mengoptimalkan seluruh manajemen siklus hidup alat.                

1Apa itu BURR karbida?   Karbida burr, juga dikenal sebagai burr bit, burr cutter, karbida burr bit, karbida die grinder bit dll.Burr karbida adalah sejenis alat pemotong putar yang dipegang pada alat pneumatik atau alat listrik dan khusus digunakan untuk menghilangkan burr logamIni terutama digunakan dalam proses pengolahan kasar benda kerja dengan efisiensi tinggi.   2Komponen Karbida Burr?   Carbide burr dapat dibagi menjadi jenis las dan jenis padat. jenis las terbuat dari bagian kepala karbida dan bagian batang baja yang dilas bersama-sama, ketika diameter kepala burr dan batang tidak sama,digunakan jenis lasJenis padat terbuat dari karbida padat ketika diameter kepala dan batang burr sama.   3Untuk apa digunakan CARBIDE BURR? Carbide burr telah banyak digunakan, ini adalah cara penting untuk meningkatkan efisiensi produksi dan mencapai mekanisasi pemasangan.itu telah menjadi alat yang diperlukan untuk pemasangan dan tukang perbaikan. Penggunaan utama: ♦ Penghapusan chip.♦ perubahan bentuk.♦ ujung dan akhir chamfer.♦ melakukan penggilingan persiapan untuk pengelasan.♦ pembersihan las.♦ bahan pengecoran yang bersih.♦ meningkatkan geometri benda kerja.   Industri utama: ♦ Industri cetakan. Untuk menyelesaikan semua jenis rongga cetakan logam, seperti cetakan sepatu dan sebagainya.♦ Industri ukiran. Untuk ukiran semua jenis logam dan non-logam, seperti hadiah kerajinan.♦ Industri manufaktur peralatan. untuk membersihkan sirip, burr, welding-seam dari casting, forge piece dan welding, seperti pabrik mesin casting, galangan kapal, polishing wheel hub di pabrik otomotif,dll.♦ Industri mesin: untuk pengolahan chamfer, bulat, alur dan kunci dari semua jenis bagian mekanik, membersihkan pipa, menyelesaikan permukaan lubang bagian dalam bagian mesin,seperti pabrik mesin, bengkel dan sebagainya.♦ Industri mesin: Untuk menghaluskan aliran impeller, seperti pabrik mesin mobil. ♦Industri pengelasan. Untuk merapikan permukaan pengelasan, seperti pengelasan riveting.   4Keuntungan dari karbida BURR. ♦ Semua jenis logam (termasuk baja mati) dan bahan non-logam (seperti marmer, batu giok, tulang, plastik) dengan kekerasan di bawah HRC70 dapat dipotong sewenang-wenang dengan burr karbida.♦ Bisa menggantikan roda penggiling kecil dengan batang pada sebagian besar pekerjaan, dan tidak ada polusi debu.♦ Efisiensi produksi yang tinggi, puluhan kali lebih tinggi daripada efisiensi pengolahan file manual, dan lebih dari sepuluh kali lebih tinggi dari efisiensi pengolahan roda penggiling kecil dengan batang.♦ Dengan kualitas pengolahan yang baik, permukaan yang tinggi, karbida burr dapat memproses berbagai bentuk rongga cetakan dengan presisi tinggi.♦ Burr karbida memiliki masa pakai yang panjang, 10 kali lebih tahan lama daripada pemotong baja berkecepatan tinggi, dan 200 kali lebih tahan lama daripada roda penggiling aluminium oksida.♦ Carbide burr mudah digunakan, aman dan dapat diandalkan, dapat mengurangi intensitas kerja dan meningkatkan lingkungan kerja.♦ Manfaat ekonomi setelah penggunaan karbida burr sangat meningkat, dan biaya pengolahan komprehensif dapat dikurangi puluhan kali dengan menggunakan karbida burr.     5. RANGKUNGAN MATERIAL yang DISINDUKAN dari BURR CARBIDE. Aplikasi Bahan-bahan Digunakan untuk deburring, penggilingan proses persiapan, pengelasan permukaan, pengolahan titik pengelasan, pengolahan membentuk, casting chamfering, pengolahan tenggelam, pembersihan. Baja, Besi Tuang Baja yang tidak keras, baja yang tidak diobati panas, kekuatan tidak melebihi 1.200N/mm2 ((< 38HRC) struktur baja, baja karbon, baja alat, baja non-logam, baja karburasi, baja cor Baja keras, baja yang diolah panas, kekuatan lebih dari 1.200N/mm2 ((> 38HRC) Baja alat, baja tempered, baja paduan, baja cor Baja tahan karat Baja tahan karat dan tahan asam baja tahan karat austenit dan ferit Logam Nonferrous logam nonferrous lembut aluminium Kuningan, tembaga merah, seng logam keras nonferrous paduan aluminium, kuningan, tembaga, seng Kuningan, titanium/paduan titanium, paduan duralumin (berisi silikon tinggi) bahan tahan panas Paduan berbasis nikel dan kobalt (pembuatan mesin dan turbin) Besi cor besi cor abu, besi cor putih Grafit nodular / besi ductile EN-GJS(GGG) besi cor putih yang dipanaskan EN-GJMW(GTW), besi hitam EN-GJMB(GTS) Digunakan untuk penggilingan, pengolahan membentuk Plastik, Bahan Lainnya Plastik bertulang (GRP/CRP), kandungan serat ≤ 40% Plastik diperkuat serat (GRP/CRP), kandungan serat > 40% Digunakan untuk pemangkasan, penggilingan bentuk lubang pemotongan 　 termoplastik 6. alat yang cocok dari karbida BURR.   Carbide burr biasanya digunakan dengan mesin penggiling listrik kecepatan tinggi atau alat pneumatik, juga dapat digunakan dengan dipasang pada alat mesin.Jadi penggunaan karbida burr di industri umumnya didorong oleh alat pneumatik. Untuk penggunaan pribadi, penggiling listrik lebih nyaman, itu bekerja setelah Anda memasangnya, tanpa kompresor udara. Yang perlu Anda lakukan adalah memilih penggiling listrik dengan kecepatan tinggi.Kecepatan yang direkomendasikan umumnya 6000-40000 RPM, dan deskripsi yang lebih rinci tentang kecepatan yang direkomendasikan diberikan di bawah ini.   7. Kecepatan yang direkomendasikan dari karbida Burr. Burr karbida harus dioperasikan pada kecepatan yang wajar dari 1.500 hingga 3.000 kaki permukaan per menit Menurut spesifikasi ini, berbagai jenis burr karbida tersedia untuk penggiling.Misalnya: Penggiling 30.000-RPM dapat mencocokkan karbida burr yang diameternya 3/16 "untuk 3/8"; Untuk 22.000-RPM penggiling, 1/4" untuk 1/2 "diameter karbida burr tersedia.yang terbaik adalah memilih diameter yang paling umum digunakan. Selain itu, pengoptimalan lingkungan grinding dan pemeliharaan mesin grinding juga sangat penting..Oleh karena itu, kami merekomendasikan agar Anda sering memeriksa sistem tekanan udara dan perakitan segel mesin penggiling Anda.     Kecepatan kerja yang wajar memang sangat penting untuk mencapai efek pemotongan yang baik dan kualitas benda kerja.tapi jika kecepatan terlalu tinggi dapat menyebabkan batang baja untuk retak· Mengurangi kecepatan membantu untuk memotong cepat, namun, hal ini dapat menyebabkan overheating sistem dan mengurangi kualitas memotong.Jadi setiap jenis karbida burr harus dipilih sesuai dengan operasi spesifik dari kecepatan yang tepat. Silakan periksa daftar kecepatan yang direkomendasikan sebagai berikut: Daftar kecepatan yang direkomendasikan untuk penggunaan burr karbida. Kisaran kecepatan dianjurkan untuk bahan yang berbeda dan diameter burr(rpm) Diameter Burr 3mm (1/8") 6mm (1/4") 10mm (3/8") 12mm (1/2") 16mm (5/8") Kecepatan operasi maksimum (rpm) 90000 65000 55000 35000 25000 Aluminium, Plastik Jangkauan kecepatan 60000-80000 15000-60000 10000-50000 7000-30000 6000-20000 Kecepatan awal yang disarankan 65000 40000 25000 20000 15000 Tembaga, Besi Tuang Jangkauan kecepatan 45000-80000 22500-60000 15000-40000 11000-30000 9000-20000 Kecepatan awal yang disarankan 65000 45000 30000 25000 20000 Baja ringan Jangkauan kecepatan 60000-80000 45000-60000 30000-40000 22500-30000 18000-20000 Kecepatan awal yang disarankan 80000 50000 30000 25000 20000

Ⅰ. Pendahuluan Superalloy adalah bahan logam yang mempertahankan kekuatan, ketahanan oksidasi, dan ketahanan korosi yang sangat baik pada suhu tinggi. Mereka banyak digunakan dalam mesin pesawat terbang, turbin gas, industri nuklir, dan peralatan energi. Namun, sifat unggul mereka menimbulkan tantangan signifikan dalam pemesinan. Terutama saat menggunakan end mill untuk operasi penggilingan, masalah seperti keausan pahat yang cepat, suhu pemotongan yang tinggi, dan kualitas permukaan yang buruk sangat menonjol. Artikel ini mengeksplorasi masalah umum yang dihadapi saat end milling superalloy dan memberikan solusi yang sesuai. Ⅱ. Apa itu Superalloy? Superalloy (atau paduan suhu tinggi) adalah bahan logam yang mempertahankan kekuatan tinggi dan ketahanan oksidasi dan korosi yang luar biasa di lingkungan bersuhu tinggi. Mereka dapat beroperasi dengan andal di bawah tekanan kompleks dalam lingkungan oksidatif dan korosif gas dari 600°C hingga 1100°C. Superalloy terutama mencakup paduan berbasis nikel, berbasis kobalt, dan berbasis besi dan banyak digunakan dalam industri dirgantara, turbin gas, tenaga nuklir, otomotif, dan petrokimia. Ⅲ. Karakteristik Superalloy 1.Kekuatan Tinggi pada Suhu Tinggi Mampu menahan tekanan tinggi untuk jangka waktu yang lama pada suhu tinggi tanpa deformasi mulur yang signifikan. 2.Ketahanan Oksidasi dan Korosi yang Sangat Baik Mempertahankan stabilitas struktural bahkan ketika terkena udara, gas pembakaran, atau media kimia pada suhu tinggi. 3.Ketangguhan Kelelahan dan Fraktur yang Baik Mampu menahan siklus termal dan beban benturan di lingkungan ekstrem. 4.Mikrostruktur yang Stabil Mengalami stabilitas struktural yang baik dan tahan terhadap degradasi kinerja selama penggunaan suhu tinggi jangka panjang. Ⅳ. Bahan Superalloy Khas 1.Superalloy Berbasis Nikel Nilai Umum Internasional: Nilai Fitur Aplikasi Khas Inconel 718 Kekuatan suhu tinggi yang sangat baik, kemampuan las yang baik Mesin pesawat terbang, komponen reaktor nuklir Inconel 625 Ketahanan korosi yang kuat, tahan terhadap air laut dan bahan kimia Peralatan kelautan, wadah kimia Inconel X-750 Ketahanan mulur yang kuat, cocok untuk beban suhu tinggi jangka panjang Suku cadang turbin, pegas, pengencang Waspaloy Mempertahankan kekuatan tinggi pada 700–870°C Bilah turbin gas, komponen penyegel Rene 41 Kinerja mekanik suhu tinggi yang unggul Ruang pembakaran mesin jet, nosel ekor   2.Superalloy Berbasis Kobalt Nilai Umum Internasional: Nilai Fitur Aplikasi Stellite 6 Ketahanan aus dan korosi panas yang sangat baik Katup, permukaan penyegel, alat potong Haynes 188 Ketahanan oksidasi dan mulur yang baik pada suhu tinggi Casing turbin, bagian ruang pembakaran Mar-M509 Ketahanan korosi dan kelelahan termal yang kuat Komponen ujung panas turbin gas Nilai Umum China (dengan Ekuivalen Internasional): Nilai Fitur Aplikasi K640 Setara dengan Stellite 6 Paduan katup, peralatan termal GH605 Mirip dengan Haynes 25 Misi luar angkasa berawak, turbin industri   3.Superalloy Berbasis Besi Fitur: Biaya rendah, kemampuan mesin yang baik; cocok untuk lingkungan suhu sedang (≤700°C). Nilai Umum Internasional: Nilai Fitur Aplikasi A-286 (UNS S66286) Kekuatan suhu tinggi dan kemampuan las yang baik Pengencang mesin pesawat terbang, komponen turbin gas Paduan 800H/800HT Stabilitas struktural dan ketahanan korosi yang sangat baik Penukar panas, generator uap Baja Tahan Karat 310S Tahan oksidasi, biaya rendah Tabung tungku, sistem pembuangan Nilai Umum China (dengan Ekuivalen Internasional): Nilai Ekuivalen Internasional Aplikasi 1Cr18Ni9Ti Mirip dengan baja tahan karat 304 Lingkungan suhu tinggi umum GH2132 Setara dengan A-286 Baut, segel, pegas   4.Perbandingan Superalloy Berbasis Nikel, Berbasis Kobalt, dan Berbasis Besi Jenis Paduan Rentang Suhu Pengoperasian Kekuatan Ketahanan Korosi Biaya Aplikasi Khas Berbasis Nikel ≤1100°C ★★★★★ ★★★★★ Tinggi Dirgantara, energi, tenaga nuklir Berbasis Kobalt ≤1000°C ★★★★ ★★★★★ Relatif Tinggi Industri kimia, turbin gas Berbasis Besi ≤750°C ★★★ ★★★ Rendah Industri umum, bagian struktural   Ⅴ. Contoh Aplikasi Superalloy Industri Komponen Aplikasi Dirgantara Bilah turbin, ruang pembakaran, nosel, cincin penyegel Peralatan Energi Bilah turbin gas, komponen reaktor nuklir Industri Kimia Reaktor suhu tinggi, penukar panas, pompa dan katup tahan korosi Pengeboran Minyak Segel suhu tinggi dan tekanan tinggi, alat lubang bor Industri Otomotif Komponen turbocharger, sistem pembuangan berkinerja tinggi   Ⅵ. Tantangan dalam Pemesinan Superalloy 1. Kekuatan dan Kekerasan Tinggi: Superalloy mempertahankan kekuatan tinggi bahkan pada suhu kamar (misalnya, kekuatan tarik Inconel 718 melebihi 1000 MPa). Selama pemesinan, mereka cenderung membentuk lapisan yang dikeraskan (dengan kekerasan meningkat 2-3 kali), yang secara signifikan meningkatkan resistensi pemotongan dalam operasi selanjutnya. Dalam kondisi seperti itu, keausan pahat diperparah, gaya pemotongan berfluktuasi hebat, dan kemungkinan chipping pada ujung potong lebih mungkin terjadi. 2. Konduktivitas Termal yang Buruk dan Panas Pemotongan yang Terkonsentrasi: Superalloy memiliki konduktivitas termal yang rendah (misalnya, konduktivitas termal Inconel 718 hanya 11,4 W/m·K, sekitar sepertiga dari baja). Panas pemotongan tidak dapat hilang dengan cepat, dan suhu ujung potong dapat melebihi 1000°C. Hal ini menyebabkan bahan pahat melunak (karena kekerasan merah yang tidak mencukupi) dan mempercepat keausan difusi. 3. Pengerasan Kerja yang Parah: Permukaan material menjadi lebih keras setelah pemesinan, yang selanjutnya mengintensifkan keausan pahat. 4. Ketangguhan Tinggi dan Kesulitan dalam Pengendalian Chip: Chip superalloy sangat tangguh dan tidak mudah putus, seringkali membentuk chip panjang yang dapat membungkus pahat atau menggores permukaan benda kerja. Hal ini memengaruhi stabilitas proses pemesinan dan meningkatkan keausan pahat. 5. Reaktivitas Kimia yang Tinggi: Paduan berbasis nikel rentan terhadap reaksi difusi dengan bahan pahat (seperti karbida semen WC-Co), yang menyebabkan keausan perekat. Hal ini menyebabkan bahan permukaan pahat terkikis, membentuk kawah keausan berbentuk bulan sabit.   Ⅶ. Masalah Umum dalam Penggilingan Superalloy dengan End Mill 1. Keausan Pahat yang Parah • Kekerasan dan kekuatan superalloy yang tinggi menyebabkan keausan cepat pada permukaan sisi garu dan sisi flank end mill. • Suhu pemotongan yang tinggi dapat menyebabkan retakan kelelahan termal, deformasi plastik, dan keausan difusi pada pahat. 2. Suhu Pemotongan yang Berlebihan • Konduktivitas termal superalloy yang buruk berarti bahwa sejumlah besar panas yang dihasilkan selama pemotongan tidak dapat hilang tepat waktu. • Hal ini menyebabkan panas berlebih lokal pada pahat, yang dapat menyebabkan pahat terbakar atau chipping dalam kasus yang parah. 3. Pengerasan Kerja yang Parah • Superalloy rentan terhadap pengerasan kerja selama pemesinan, dengan kekerasan permukaan meningkat dengan cepat. • Lintasan pemotongan berikutnya menghadapi permukaan yang lebih keras, memperburuk keausan pahat dan meningkatkan gaya pemotongan. 4. Gaya Pemotongan yang Tinggi dan Getaran yang Parah • Kekuatan material yang tinggi menghasilkan gaya pemotongan yang besar. • Jika struktur pahat tidak dirancang dengan benar atau jika pahat tidak dijepit dengan aman, hal itu dapat menyebabkan getaran pemesinan dan obrolan, menyebabkan kerusakan pahat atau hasil akhir permukaan yang buruk. 5. Adhesi Pahat dan Built-Up Edge • Pada suhu tinggi, material cenderung menempel pada ujung potong pahat, membentuk built-up edge. • Hal ini dapat menyebabkan pemotongan yang tidak stabil, goresan permukaan pada benda kerja, atau dimensi yang tidak akurat. 6. Kualitas Permukaan yang Dimesin yang Buruk • Cacat permukaan umum termasuk duri, goresan, bintik keras permukaan, dan perubahan warna di zona yang terkena panas. • Kekasaran permukaan yang tinggi dapat memengaruhi masa pakai bagian tersebut. 7. Umur Pahat yang Pendek dan Biaya Pemesinan yang Tinggi • Efek gabungan dari masalah di atas menghasilkan umur pahat yang jauh lebih pendek dibandingkan dengan bahan pemesinan seperti paduan aluminium atau baja karbon rendah. • Penggantian pahat yang sering, efisiensi pemesinan yang rendah, dan biaya pemesinan yang tinggi adalah konsekuensinya. 8. Solusi & Optimasi   Ⅷ. Solusi dan Rekomendasi Optimasi 1. Solusi untuk Keausan Pahat yang Parah: 1.1. Pilih bahan karbida butiran ultrafine (Karbida butiran Submikron/Ultrafine), yang menawarkan ketahanan aus yang unggul dan kekuatan patah melintang. *Karbida semen butiran ultrafine banyak digunakan dalam cetakan, alat potong, pemesinan presisi, komponen elektronik, dan bidang lainnya karena ketahanan aus yang sangat baik dan kekerasan yang tinggi. Ukuran butiran WC tipikal berkisar dari sekitar 0,2 hingga 0,6 μm. Menurut standar dari berbagai negara dan merek, nilai karbida semen butiran ultrafine yang umum digunakan adalah sebagai berikut: A. Nilai Karbida Semen Butiran Ultrafine Umum China (misalnya XTC, Zhuzhou Cemented Carbide, Jiangxi Rare Earth, Meirgute, dll.) Nilai Ukuran Butiran (μm) Kandungan Co (%) Fitur & Aplikasi YG6X 0,6 6,0 Cocok untuk aplikasi presisi tinggi dan kekerasan tinggi; ideal untuk finishing bahan keras. YG8X 0,6 8,0 Sedikit lebih baik kekuatan lentur dan ketangguhan daripada YG6X; cocok untuk alat seperti pemotong penggilingan dan bor. YG10X 0,6 10,0 Kinerja keseluruhan yang sangat baik; cocok untuk aplikasi yang membutuhkan ketahanan aus dan ketangguhan. ZK10UF ~0,5 10,0 Nilai karbida Zhuzhou, digunakan untuk bor mikro, bor PCB, dan alat presisi lainnya. TF08 0,5 8,0 Nilai ultrafine Meirgute, cocok untuk pemesinan paduan titanium dan logam yang sulit dipotong. WF25 0,5 12,0 Khusus dioptimalkan untuk pemesinan paduan titanium dan baja tahan karat, dengan ketahanan chipping yang kuat.   B. Nilai Jerman (misalnya CERATIZIT, H.C. Starck, dll.) Nilai Ukuran Butiran (μm) Kandungan Co (%) Fitur & Aplikasi CTU08A 0,4 8,0 Kekerasan ultra-tinggi, cocok untuk pemesinan presisi kecepatan tinggi. K40UF 0,5 10,0 Ketahanan aus yang tinggi; ideal untuk pemotongan kering dan pemesinan aluminium. S10 0,5 10,0 Cocok untuk bahan keras dan pemesinan keramik.   C. Nilai Jepang (misalnya Mitsubishi, Sumitomo, Toshiba, dll.) Nilai Ukuran Butiran (μm) Kandungan Co (%) Fitur & Aplikasi UF10 0,4-0,6 10,0 Nilai ultrafine Sumitomo yang umum digunakan, cocok untuk end mill presisi. TF20 0,5 12,0 Nilai ultrafine ketangguhan tinggi Mitsubishi, digunakan untuk penggilingan bahan yang sulit dikerjakan. SF10 0,5 10,0 Digunakan untuk bor diameter kecil, alat PCB, dll.   D. Nilai USA（Kennametal、Carbide USA） Nilai Ukuran Butiran (μm) Kandungan Co (%) Fitur & Aplikasi K313 0,4 6,0 Kekerasan tinggi, kandungan Co rendah, cocok untuk pemesinan bahan keras. KD10F 0,6 10,0 Nilai ultrafine serbaguna dengan ketahanan aus yang sangat baik. GU10F 0,4-0,5 10,0 Digunakan dalam aplikasi yang membutuhkan kualitas permukaan yang tinggi.   1.2. Optimalkan geometri pahat, seperti mengurangi sudut garu dan mempertahankan sudut bebas sedang, untuk meningkatkan kekuatan tepi. 1.3. Lakukan pengasahan tepi untuk mencegah chipping dan perambatan retakan mikro.   2. Solusi untuk Suhu Pemotongan yang Berlebihan: 2.1 Gunakan lapisan tahan panas berkinerja tinggi, seperti AlTiN, SiAlN, atau nACo, yang mampu menahan suhu pemotongan 800–1000°C. 2.2 Terapkan sistem pendingin bertekanan tinggi (HPC) atau pelumasan kuantitas minimum (MQL) untuk menghilangkan panas pemotongan dengan cepat. 2.3 Kurangi kecepatan pemotongan (Vc) untuk meminimalkan pembangkitan panas.   3. Solusi untuk Pengerasan Kerja yang Parah: 3.1 Tingkatkan umpan per gigi (fz) untuk mengurangi waktu tinggal pahat di lapisan yang dikeraskan. 3.2 Pilih kedalaman pemotongan (ap) yang lebih kecil dan beberapa lintasan untuk menghilangkan lapisan yang dikeraskan secara bertahap. 3.3 Jaga agar pahat tetap tajam untuk menghindari pemotongan dengan tepi yang tumpul melalui lapisan yang dikeraskan.   4. Solusi untuk Gaya Pemotongan yang Tinggi dan Getaran yang Parah: 4.1 Gunakan pahat helix variabel dan pitch variabel (jarak yang tidak sama) untuk mengurangi resonansi. 4.2 Minimalkan panjang overhang pahat (pertahankan rasio L/D

Teknologi pematrian dan pemilihan bahan pematrian secara langsung menentukan tingkat kualitas dari mata bor karbida. Teknologi pengelasan dari mata bor putar karbida adalah salah satu faktor kunci yang memengaruhi kualitasnya. Pilihan bahan pengelasan dan proses pengelasan secara langsung menentukan tingkat kualitas dari mata bor putar karbida.   Pemilihan bahan pengelasan: Mata bor putar karbida menggunakan bahan pematrian perak inti-sandwich, yang memiliki perak di kedua ujungnya dan lapisan inti paduan tembaga di antaranya. Suhu pengelasan untuk bahan ini sekitar 800°C, yang jauh lebih rendah dibandingkan dengan suhu pengelasan 1100°C yang diperlukan untuk bahan pematrian tembaga. Hal ini secara signifikan membatasi kerusakan pada sifat karbida, mengurangi tegangan pengelasan, mencegah retakan mikro pada karbida, dan memberikan kekuatan pengelasan yang lebih baik.   Pemilihan metode pengelasan: Saat ini ada dua metode pengelasan utama di pasaran: pematrian perak dasar-datar dan pematrian tembaga lubang-ekor. Pematrian perak dasar-datar memiliki struktur yang lebih sederhana, tegangan pengelasan yang lebih rendah, dan suhu pengelasan yang lebih rendah, yang lebih baik dalam menjaga kinerja paduan dan gagang baja. Di sisi lain, pematrian tembaga lubang-ekor dapat menghemat beberapa bahan karbida dan lebih murah, tetapi suhu pengelasan yang lebih tinggi dapat menyebabkan kerusakan pada sifat karbida. Peralatan dan proses pengelasan: Menggunakan mesin las otomatis adalah bagian penting dari prosesnya. Dalam proses pengelasan otomatis, ujung karbida dan gagang baja dapat secara otomatis sejajar untuk pematrian tanpa intervensi manual, sangat memastikan stabilitas kualitas pengelasan dan koaksialitas yang sangat baik antara gagang baja dan ujung karbida setelah pengelasan.   Sebagai perusahaan dengan pengalaman lebih dari sepuluh tahun dalam penelitian dan pengembangan bahan karbida, Chengdu Baboshi Cutting Tools memiliki pemahaman mendalam tentang kinerja bahan karbida. Selama proses pengelasan mata bor putar, kami menggunakan teknologi pematrian perak dasar-datar yang sepenuhnya otomatis, yang sangat melindungi kinerja paduan dan memastikan koaksialitas yang sangat baik antara gagang baja dan ujung karbida.

Pendahuluan Saat merancang end mill karbida untuk aluminium, penting untuk mempertimbangkan secara komprehensif pemilihan material, geometri alat, teknologi pelapisan, dan parameter pemesinan. Faktor-faktor ini memastikan pemesinan paduan aluminium yang efisien dan stabil sekaligus memperpanjang umur alat. 1. Pemilihan Material 1.1 Substrat Karbida: Karbida tipe YG (misalnya, YG6, YG8) lebih disukai karena afinitas kimianya yang rendah dengan paduan aluminium, yang membantu mengurangi pembentukan tepi yang menumpuk (BUE).   1.2 Paduan Aluminium Silikon Tinggi (8%–12% Si): Alat berlapis berlian atau karbida butiran ultra-halus tanpa lapisan direkomendasikan untuk mencegah korosi alat yang diinduksi silikon.   1.3 Pemesinan Kilap Tinggi: End mill tungsten karbida dengan kekakuan tinggi dengan pemolesan tepi presisi disarankan untuk mencapai hasil akhir permukaan seperti cermin. 2. Desain Geometri Alat 2.1 Jumlah Alur: Desain 3-alur umumnya digunakan untuk menyeimbangkan efisiensi pemotongan dan evakuasi chip. Untuk pemesinan kasar paduan aluminium aerospace, end mill 5-alur (misalnya, Kennametal KOR5) dapat dipilih untuk meningkatkan laju umpan.   2.2 Sudut Helix: Sudut helix besar 20°–45° direkomendasikan untuk meningkatkan kelancaran pemotongan dan mengurangi getaran. Sudut yang terlalu besar (>35°) dapat melemahkan kekuatan gigi, jadi keseimbangan antara ketajaman dan kekakuan diperlukan.   2.3 Sudut Rake dan Relief: Sudut rake yang lebih besar (10°–20°) menurunkan resistensi pemotongan dan mencegah adhesi aluminium. Sudut relief umumnya 10°–15°, dapat disesuaikan tergantung pada kondisi pemotongan, untuk menyeimbangkan ketahanan aus dan kinerja pemotongan.   2.4 Desain Chip Gullet: Alur spiral lebar dan kontinu memastikan evakuasi chip yang cepat dan meminimalkan penempelan.   2.5 Persiapan Tepi: Tepi potong harus tetap tajam untuk mengurangi gaya potong dan mencegah adhesi; chamfering yang tepat meningkatkan kekuatan dan mencegah chipping tepi. 3. Pilihan Pelapisan yang Direkomendasikan 3.1 Tanpa Lapisan: Dalam banyak kasus, end mill aluminium tidak dilapisi. Jika pelapis mengandung aluminium, ia dapat bereaksi dengan benda kerja, menyebabkan delaminasi atau adhesi pelapis, yang menyebabkan keausan alat yang tidak normal. End mill tanpa lapisan hemat biaya, sangat tajam, dan mudah untuk digiling kembali, sehingga cocok untuk produksi jangka pendek, pembuatan prototipe, atau aplikasi dengan persyaratan hasil akhir permukaan sedang (Ra > 1,6 μm). 3.2 Diamond-Like Carbon (DLC): DLC berbasis karbon, dengan tampilan seperti pelangi, menawarkan ketahanan aus yang sangat baik dan sifat anti-adhesi—ideal untuk pemesinan aluminium. 3.3 Pelapisan TiAlN: Meskipun TiAlN memberikan ketahanan oksidasi dan aus yang sangat baik (umur 3–4 kali lebih lama daripada TiN pada baja, stainless, titanium, dan paduan nikel), umumnya tidak direkomendasikan untuk aluminium karena aluminium dalam pelapis dapat bereaksi dengan benda kerja. 3.4 Pelapisan AlCrN: Stabil secara kimia, tidak lengket, dan cocok untuk titanium, tembaga, aluminium, dan material lunak lainnya. 3.5 Pelapisan TiAlCrN: Pelapis struktur gradien dengan ketangguhan, kekerasan, dan gesekan rendah yang tinggi. Ia mengungguli TiN dalam kinerja pemotongan dan cocok untuk penggilingan aluminium. Ringkasan: Hindari pelapis yang mengandung aluminium (misalnya, TiAlN) saat memproses aluminium, karena mereka mempercepat keausan alat. 4. Pertimbangan Utama 4.1 Evakuasi Chip: Chip aluminium cenderung menempel; desain alur yang dioptimalkan (misalnya, tepi bergelombang, sudut rake besar) diperlukan untuk evakuasi yang mulus.   4.2 Metode Pendinginan: 4.2.1 Lebih memilih pendinginan internal (misalnya, Kennametal KOR5) untuk menurunkan suhu pemotongan dan membersihkan chip. 4.2.2 Gunakan cairan pemotong (emulsi atau pendingin berbasis minyak) untuk mengurangi gesekan dan panas, melindungi alat dan benda kerja. 4.2.3 Pastikan aliran pendingin yang cukup untuk menutupi zona pemotongan.   4.3 Parameter Pemesinan: 4.3.1 Pemotongan Kecepatan Tinggi: Kecepatan potong 1000–3000 m/menit meningkatkan efisiensi sekaligus mengurangi gaya potong dan panas. 4.3.2 Laju Umpan: Meningkatkan umpan (0,1–0,3 mm/gigi) meningkatkan produktivitas, tetapi gaya yang berlebihan harus dihindari. 4.3.3 Kedalaman Pemotongan: Biasanya 0,5–2 mm, disesuaikan per persyaratan. 4.3.4 Desain Anti-Getaran: Helix variabel, spasi alur yang tidak sama, atau struktur inti meruncing dapat menekan obrolan (misalnya, KOR5).   Kesimpulan Prinsip desain inti dari end mill karbida untuk aluminium adalah gesekan rendah, efisiensi evakuasi chip yang tinggi, dan kinerja anti-adhesi. Material yang direkomendasikan termasuk karbida tipe YG atau karbida butiran ultra-halus tanpa lapisan. Geometri harus menyeimbangkan ketajaman dengan kekakuan, dan pelapis harus menghindari senyawa yang mengandung aluminium. Untuk hasil akhir kilap tinggi atau paduan aluminium silikon tinggi, desain tepi dan alur yang dioptimalkan sangat penting. Dalam praktiknya, kinerja dapat dimaksimalkan dengan menggabungkan parameter pemesinan yang tepat (misalnya, kecepatan tinggi, penggilingan pendakian) dengan strategi pendinginan yang efektif (misalnya, pendingin internal).