solusi

Pemotong Ringular: Alat Profesional untuk Mengatasi Tantangan Pengeboran Baja Berastain   Dalam bidang mesin industri, stainless steel telah menjadi bahan kunci dalam manufaktur karena ketahanan korosi yang sangat baik, kekuatan tinggi, dan ketahanan yang baik.sifat ini juga menimbulkan tantangan yang signifikan untuk operasi pengeboran, membuat pengeboran stainless steel menjadi tugas yang menuntut. pemotong cincin kami, dengan desain yang unik dan kinerja yang luar biasa,memberikan solusi ideal untuk pengeboran yang efisien dan tepat di stainless steel.   Ⅰ. Tantangan dan Kesulitan Utama dalam Pengeboran Baja Rustless 1.Kekerasan tinggi dan ketahanan aus yang kuat:Baja tahan karat, terutama kelas austenit seperti 304 dan 316, memiliki kekerasan tinggi yang secara signifikan meningkatkan ketahanan pemotongan dua kali lipat dari baja karbon biasa.Pengeboran standar cepat membosankan, dengan tingkat keausan meningkat hingga 300%. 2.Konduktivitas termal yang buruk dan akumulasi panas:Konduktivitas termal baja tahan karat hanya sepertiga dari baja karbon..Di bawah kondisi suhu dan tekanan tinggi seperti itu, elemen paduan dalam baja tahan karat cenderung mengikat dengan bahan bor, yang menyebabkan adhesi dan keausan difusi.Hal ini mengakibatkan kegagalan penggilingan bor bit dan permukaan benda kerja pengerasan. 3.Tendensi Penekanan Kerja yang signifikan:Di bawah tekanan pemotongan, beberapa austenit berubah menjadi martensit kekerasan tinggi.dengan kekuatan tarik mencapai 1470 ∼1960 MPaAkibatnya, bor terus-menerus memotong bahan yang semakin keras. 4.Adhesi chip dan evakuasi chip yang buruk:Karena ketangguhan dan ketahanan baja tahan karat yang tinggi, chip cenderung membentuk pita berkelanjutan yang mudah melekat pada tepi pemotong, membentuk tepi yang terbentuk.menggaruk dinding lubang, dan menyebabkan kekasaran permukaan yang berlebihan (Ra > 6,3 μm). 5.Deformasi lempeng tipis dan penyimpangan posisi:Ketika mengebor lembaran yang lebih tipis dari 3 mm, tekanan aksial dari bor tradisional dapat menyebabkan penyimpangan material.kekuatan radial yang tidak seimbang dapat menyebabkan kelingkaran lubang yang buruk (biasanya menyimpang lebih dari 0.2mm). Tantangan ini membuat teknik pengeboran konvensional tidak efisien untuk pengolahan baja tahan karat, yang membutuhkan solusi pengeboran yang lebih maju untuk mengatasi masalah ini secara efektif. Ⅱ. Definisi Ring Cutter Pemotong cincin, juga dikenal sebagai bor berongga, adalah alat khusus yang dirancang untuk mengebor lubang di lempeng logam keras seperti stainless steel dan lembaran baja tebal.Dengan mengadopsi prinsip pemotongan bulat (berbentuk cincin), ini mengatasi keterbatasan metode pengeboran tradisional. Fitur yang paling khas dari pemotong cincin adalah kepala pemotong berukuran ring yang berongga, yang hanya menghilangkan bahan di sepanjang perimeter lubang, bukan seluruh inti,Seperti halnya dengan latihan twist konvensionalDesain ini secara dramatis meningkatkan kinerjanya, membuatnya jauh lebih unggul dari bor standar ketika bekerja dengan pelat baja tebal dan stainless steel.   Ⅲ. Desain Teknis Inti dari Cutter Ringlar 1.Struktur pemotongan terkoordinasi tiga tepi:Kepala pemotong komposit terdiri dari tepi pemotong luar, tengah, dan dalam: Outer Edge:Memotong alur melingkar untuk memastikan diameter lubang yang tepat (± 0,1 mm). Perbatasan Tengah:Menanggung 60% dari beban pemotongan utama dan fitur karbida tahan aus untuk daya tahan. Inner Edge:Membongkar inti material dan membantu dalam penghapusan chip. 2.Desain alur pemotongan ring & chip-breaking: Hanya 12%~30% bahan yang dihapus dalam bentuk cincin (core dipertahankan), mengurangi area pemotongan sebesar 70% dan mengurangi konsumsi energi sebesar 60%.Celah chip spiral yang dirancang khusus secara otomatis memecahkan chip menjadi fragmen kecil, secara efektif mencegah terjeratnya chip berbentuk pita, masalah umum saat mengebor baja tahan karat. 3.Saluran pendinginan pusat:Emulsi pendingin (rasio minyak/air 1:5) disemprotkan langsung ke tepi pemotongan melalui saluran pusat, menurunkan suhu di zona pemotongan lebih dari 300 °C. 4.Mekanisme posisi: The center pilot pin is made of high-strength steel to ensure accurate positioning and prevent drill slippage during operation—especially important when drilling slippery materials like stainless steel. Ⅳ. Keuntungan dari Cutter Ringlar dalam Pengeboran Baja Rustless Dibandingkan dengan pengebor twist tradisional yang melakukan pemotongan luas penuh, pemotong cincin hanya menghapus bagian berbentuk cincin dari bahan “menjaga inti ”yang membawa keuntungan revolusioner: 1.Peningkatan Efisiensi Terobosan:Dengan pengurangan area pemotongan sebesar 70%, pengeboran lubang Φ30mm dalam baja tahan karat 304 tebal 12mm hanya membutuhkan waktu 15 detik 8 sampai 10 kali lebih cepat daripada menggunakan pengeboran twist.pemotongan cincin mengurangi beban kerja lebih dari 50%Misalnya, pengeboran melalui pelat baja tebal 20 mm membutuhkan waktu 3 menit dengan pengeboran tradisional, tetapi hanya 40 detik dengan pemotong cincin. 2.Penurunan signifikan pada suhu pemotongan:Cairan pendingin pusat disuntikkan langsung ke zona suhu tinggi (rasio optimal: emulsi minyak-air 1: 5).ini menjaga suhu kepala pemotong di bawah 300 °C, mencegah penggilingan dan kegagalan termal. 3.Keakuratan dan Kualitas Dijamin:Pemotongan sinkronisasi multi-tepi memastikan sentralisasi otomatis, menghasilkan dinding lubang yang halus dan bebas bor. deviasi diameter lubang kurang dari 0,1 mm, dan kasar permukaan adalah Ra ≤ 3.2μm ≈ menghilangkan kebutuhan untuk pengolahan sekunder. 4.Kehidupan alat yang diperpanjang dan biaya yang berkurang:Kepala pemotong karbida tahan terhadap abrasifitas baja tahan karat yang tinggi. Lebih dari 1.000 lubang dapat dibor per siklus penggilingan ulang, mengurangi biaya alat hingga 60%. 5.Studi Kasus:Sebuah produsen lokomotif menggunakan pemotong cincin untuk mengebor lubang 18mm di 3mm tebal 1Cr18Ni9Ti base plat stainless steel.penyimpangan bulat berkurang dari 0.22mm menjadi 0.05mm, dan biaya tenaga kerja dikurangi sebesar 70%. Ⅴ.Lima Tantangan Utama dan Solusi yang Ditargetkan untuk Pengeboran Baja Rustless 1.Deformasi dinding tipis 1.1Masalahnya:Tekanan sumbu dari bor tradisional menyebabkan deformasi plastik dari lempeng tipis; pada terobosan, ketidakseimbangan gaya radial menyebabkan lubang berbentuk oval. 1.2.Solusi: Metode dukungan pendukung:Menempatkan aluminium atau plastik rekayasa plat pendukung di bawah benda kerja untuk mendistribusikan tekanan kompresi. diuji pada 2mm stainless steel, penyimpangan ovalasi ≤ 0,05mm, tingkat deformasi dikurangi 90%. Parameter Pemanfaatan Langkah:Masukan awal ≤ 0,08 mm/rev, meningkat menjadi 0,12 mm/rev pada 5 mm sebelum terobosan, dan menjadi 0,18 mm/rev pada 2 mm sebelum terobosan untuk menghindari resonansi kecepatan kritis. 2.Memotong Adhesi dan Menekan tepi yang Terbentuk 2.1.Penyebab utama:Pengelasan chip stainless steel ke tepi pemotongan pada suhu tinggi (> 550 ° C) menyebabkan presipitasi elemen Cr dan adhesi. 2.2.Solusi: Teknologi pemotong tepi yang tercampur:Tambahkan tepi chamfer 45 ° lebar 0,3-0,4 mm dengan sudut relief 7 °, mengurangi area kontak pisau-chip sebesar 60%. Aplikasi Lapisan Patah Chip:Gunakan bit bor berlapis TiAlN (koefisien gesekan 0,3) untuk mengurangi tingkat tepi yang terbentuk sebesar 80% dan dua kali lipat umur alat. Pulsed internal pendinginan:Angkat bor setiap 3 detik selama 0,5 detik untuk memungkinkan penetrasi cairan pemotong pada antarmuka adhesi.suhu di zona pemotongan dapat turun lebih dari 300°C, mengurangi risiko pengelasan secara signifikan. 3.Masalah Evakuasi Chip dan Penghalang Bor 3.1.Mekanisme kegagalan:Chip strip panjang mengikat tubuh alat, menghalangi aliran pendingin dan akhirnya menyumbat pipa chip, menyebabkan pecahnya bor. 3.2.Solusi Evakuasi Chip yang Efisien: Desain Flute Chip yang Dioptimalkan:Empat seruling spiral dengan sudut spiral 35°, meningkatkan kedalaman seruling sebesar 20%, memastikan lebar setiap chip tepi memotong ≤ 2mm;mengurangi resonansi pemotongan dan bekerja sama dengan batang spring push untuk pembersihan chip otomatis. Penghapusan chip dengan bantuan tekanan udara:Pasang meriam udara 0.5MPa pada bor magnetik untuk meniup keripik setelah setiap lubang, mengurangi tingkat jamming sebesar 95%. Prosedur retraksi bor intermiten:Masukkan bor sepenuhnya untuk membersihkan serpihan setelah mencapai kedalaman 5 mm, terutama dianjurkan untuk benda kerja yang lebih tebal dari 25 mm. 4.Posisi permukaan melengkung dan jaminan tegak lurus 4.1.Skenario Khusus:Pengeboran tergelincir pada permukaan melengkung seperti pipa baja, kesalahan posisi awal > 1 mm. 4.2.Solusi Teknik: Perangkat Penentuan Posisi Laser silang:Proyektor laser terintegrasi pada bor magnetik memproyeksikan mata silang pada permukaan melengkung dengan akurasi ± 0,1 mm. Perlengkapan adaptif permukaan melengkung:Klem selang V dengan penguncian hidrolik (kekuatan penguncian ≥ 5kN) memastikan sumbu bor sejajar dengan permukaan normal. Langkah-langkah Memulai Metode Bor:Pencetakan awal lubang pilot 3mm pada permukaan melengkung → Ekspansi pilot Ø10mm → pemotong cincin diameter target. Ⅵ.Konfigurasi parameter pengeboran baja tahan karat dan cairan pendingin Ilmu Pengetahuan 6.1 Matriks Emas Parameter Pemotongan Pengaturan dinamis dari parameter sesuai dengan ketebalan stainless steel dan diameter lubang adalah kunci keberhasilan: Ketebalan benda kerja Jangkauan diameter lubang Kecepatan spindle (r/menit) Kecepatan pakan (mm/rev) Tekanan pendingin (bar) 1-3 mm Ø12-30 mm 450-600 0.10-0.15 3-5 3-10 mm Ø30-60 mm 300 sampai 400 0.12-0.18 5-8 10-25 mm Ø60-100 mm 150-250 0.15-0.20 8-12 > 25 mm Ø100-150 mm 80-120 0.18-0.25 12-15 Data yang dikumpulkan dari percobaan pengolahan stainless steel austenit. Catatan:Kecepatan input < 0,08 mm/rev memperparah pengerasan kerja; > 0,25 mm/rev menyebabkan penyisipkan. 6.2 Pedoman pemilihan dan penggunaan pendingin 6.2.1.Formulasi yang disukai: Plat tipis:Emulsi larut dalam air (minyak: air = 1:5) dengan 5% aditif tekanan tinggi sulfur. Plat tebal:Minyak pemotong viskositas tinggi (ISO VG68) dengan aditif klorin untuk meningkatkan pelumasan. 6.2.2.Spesifikasi aplikasi: Prioritas pendinginan internal:Cairan pendingin dikirim melalui lubang tengah batang bor ke ujung bor, laju aliran ≥ 15 L/min. Bantuan pendinginan eksternal:Nozzles menyemprotkan pendingin ke serpihan serpihan pada kemiringan 30 °. Pemantauan suhu:Ganti cairan pendingin atau sesuaikan formulasi jika suhu zona pemotongan melebihi 120°C. 6.3 Proses operasi enam langkah Pengepakan benda kerja → Penguncian perlengkapan hidraulik Posisi pusat → Kalibrasi silang laser Perangkat bor → Periksa masukkan torsi mengencangkan Pengaturan parameter → Mengkonfigurasi sesuai dengan matriks diameter lubang ketebalan Aktivasi pendingin → Pra-injeksi pendingin selama 30 detik Pengeboran bertahap → Mundur setiap 5 mm untuk membersihkan chip dan pipa bersih Ⅶ.Rekomendasi pemilihan dan adaptasi skenario 7.1 Pemilihan bor 7.1.1.Pilihan Materi Jenis ekonomi:Baja Cobalt Kecepatan Tinggi (M35) Skenario yang berlaku:304 pelat baja tahan karat tipis 2000 lubang, TiAlN coating koefisien gesekan 0.3, mengurangi tepi yang terbentuk sebesar 80%, memecahkan masalah adhesi dengan 316L stainless steel. Solusi khusus yang diperkuat (kondisi ekstrem):Substrat Karbida Tungsten + Lapisan NanotubePenguatan nanopartikel meningkatkan ketahanan lentur, ketahanan panas hingga 1200 °C, cocok untuk pengeboran lubang dalam (> 25mm) atau stainless steel dengan kotoran. 7.1.2.Kompatibilitas batang Pengebor Magnetik Domestik: Sarang sudut lurus. Bor magnetik impor (FEIN, Metabo): batang universal, sistem perubahan cepat didukung, toleransi aliran ≤ 0,01 mm. Bor Magnetik Jepang (Nitto): Hanya batang universal, batang sudut lurus tidak kompatibel; memerlukan antarmuka cepat yang khusus. Pusat Mesin / Mesin Pengeboran: HSK63 pemegang alat hidrolik (runout ≤ 0,01mm). Pengeboran genggam / Peralatan Portable: Selang cepat empat lubang dengan bola baja yang mengunci sendiri. Adaptasi Khusus: Mesin bor konvensional membutuhkan adaptor Morse taper (MT2/MT4) atau adaptor BT40 untuk kompatibilitas dengan pemotong cincin. 7.2 Solusi Skenario Tipikal 7.2.1.Struktur baja Lubang penghubung pelat tipis Titik nyeri:Plat tipis baja tahan karat 304 tebal 3 mm rentan terhadap deformasi; penyimpangan bulat > 0,2 mm. Solusi:Bor: HSS sudut kanan batang (ketinggian pemotongan 35mm) + bor magnetik dengan kekuatan adsorpsi > 23kN. Parameter: Kecepatan 450 rpm, feed 0,08 mm/rev, pendingin: emulsi minyak-air. 7.2.2.Pembangunan Kapal Lempeng tebal Mesin Lubang dalam Titik nyeri:30mm tebal 316L pelat baja, pengeboran tradisional memakan waktu 20 menit per lubang. Solusi: Bore: Bore karbida berlapis TiAlN (ketinggian pemotongan 100mm) + minyak pemotongan bertekanan tinggi (ISO VG68). Parameter: Kecepatan 150 rpm, input 0,20 mm/rev, evakuasi chip bertahap.   7.2.3.Pengeboran Lubang Permukaan Kereta Api Keras Tinggi Titik nyeri:Kekerasan permukaan HRC 45-50, rentan terhadap puing-puing tepi. Solusi: Bore bit: Tungsten carbide empat lubang batang bor + saluran pendinginan internal (tekanan ≥ 12 bar). Bantuan: Klempan perlengkapan tipe V + penentuan posisi laser (keakuratan ± 0,1 mm). 7.2.4.Posisi permukaan melengkung/miring Titik nyeri:Slip pada permukaan melengkung menyebabkan kesalahan posisi > 1 mm. Solusi: Metode pengeboran tiga langkah: lubang pilot Ø3mm → lubang ekspansi Ø10mm → target diameter bor. Peralatan: Bor magnetik terintegrasi dengan penentuan posisi laser silang. Ⅷ.Nilai teknis dan manfaat ekonomi dari pengeboran pelat baja Tantangan utama pengeboran baja tahan karat terletak pada konflik antara sifat material dan alat tradisional.Pemotong cincin mencapai terobosan mendasar melalui tiga inovasi utama: Revolusi pemotongan ringular:menghilangkan hanya 12% dari bahan alih-alih pemotongan cross-section penuh. Distribusi beban mekanik multi-tepi:mengurangi beban per tepi potong sebesar 65%. Desain pendinginan dinamis:menurunkan suhu pemotongan lebih dari 300°C. Dalam validasi industri praktis, pemotong cincin memberikan manfaat yang signifikan: Efisiensi:Waktu pengeboran lubang tunggal dikurangi menjadi 1/10 dari pengeboran dengan twist, meningkatkan output harian sebesar 400%. Biaya:Kehidupan sisipan melebihi 2000 lubang, mengurangi biaya pemesinan keseluruhan sebesar 60%. Kualitas:Toleransi diameter lubang secara konsisten memenuhi kelas IT9, dengan tingkat scrap hampir nol. Dengan popularitas pengeboran magnetik dan kemajuan teknologi karbida, pemotong cincin telah menjadi solusi yang tak tergantikan untuk pengolahan stainless steel.Dengan pemilihan yang benar dan operasi standar, bahkan kondisi ekstrim seperti lubang dalam, dinding tipis, dan permukaan melengkung dapat mencapai pemesinan yang sangat efisien dan tepat. Dianjurkan agar perusahaan membangun basis data parameter pengeboran berdasarkan struktur produk mereka untuk terus mengoptimalkan keseluruhan manajemen siklus hidup alat.                

Ⅰ. Pendahuluan Superalloy adalah bahan logam yang mempertahankan kekuatan, ketahanan oksidasi, dan ketahanan korosi yang sangat baik pada suhu tinggi. Mereka banyak digunakan dalam mesin pesawat terbang, turbin gas, industri nuklir, dan peralatan energi. Namun, sifat unggul mereka menimbulkan tantangan signifikan dalam pemesinan. Terutama saat menggunakan end mill untuk operasi penggilingan, masalah seperti keausan pahat yang cepat, suhu pemotongan yang tinggi, dan kualitas permukaan yang buruk sangat menonjol. Artikel ini mengeksplorasi masalah umum yang dihadapi saat end milling superalloy dan memberikan solusi yang sesuai. Ⅱ. Apa itu Superalloy? Superalloy (atau paduan suhu tinggi) adalah bahan logam yang mempertahankan kekuatan tinggi dan ketahanan oksidasi dan korosi yang luar biasa di lingkungan bersuhu tinggi. Mereka dapat beroperasi dengan andal di bawah tekanan kompleks dalam lingkungan oksidatif dan korosif gas dari 600°C hingga 1100°C. Superalloy terutama mencakup paduan berbasis nikel, berbasis kobalt, dan berbasis besi dan banyak digunakan dalam industri dirgantara, turbin gas, tenaga nuklir, otomotif, dan petrokimia. Ⅲ. Karakteristik Superalloy 1.Kekuatan Tinggi pada Suhu Tinggi Mampu menahan tekanan tinggi untuk jangka waktu yang lama pada suhu tinggi tanpa deformasi mulur yang signifikan. 2.Ketahanan Oksidasi dan Korosi yang Sangat Baik Mempertahankan stabilitas struktural bahkan ketika terkena udara, gas pembakaran, atau media kimia pada suhu tinggi. 3.Ketangguhan Kelelahan dan Fraktur yang Baik Mampu menahan siklus termal dan beban benturan di lingkungan ekstrem. 4.Mikrostruktur yang Stabil Mengalami stabilitas struktural yang baik dan tahan terhadap degradasi kinerja selama penggunaan suhu tinggi jangka panjang. Ⅳ. Bahan Superalloy Khas 1.Superalloy Berbasis Nikel Nilai Umum Internasional: Nilai Fitur Aplikasi Khas Inconel 718 Kekuatan suhu tinggi yang sangat baik, kemampuan las yang baik Mesin pesawat terbang, komponen reaktor nuklir Inconel 625 Ketahanan korosi yang kuat, tahan terhadap air laut dan bahan kimia Peralatan kelautan, wadah kimia Inconel X-750 Ketahanan mulur yang kuat, cocok untuk beban suhu tinggi jangka panjang Suku cadang turbin, pegas, pengencang Waspaloy Mempertahankan kekuatan tinggi pada 700–870°C Bilah turbin gas, komponen penyegel Rene 41 Kinerja mekanik suhu tinggi yang unggul Ruang pembakaran mesin jet, nosel ekor   2.Superalloy Berbasis Kobalt Nilai Umum Internasional: Nilai Fitur Aplikasi Stellite 6 Ketahanan aus dan korosi panas yang sangat baik Katup, permukaan penyegel, alat potong Haynes 188 Ketahanan oksidasi dan mulur yang baik pada suhu tinggi Casing turbin, bagian ruang pembakaran Mar-M509 Ketahanan korosi dan kelelahan termal yang kuat Komponen ujung panas turbin gas Nilai Umum China (dengan Ekuivalen Internasional): Nilai Fitur Aplikasi K640 Setara dengan Stellite 6 Paduan katup, peralatan termal GH605 Mirip dengan Haynes 25 Misi luar angkasa berawak, turbin industri   3.Superalloy Berbasis Besi Fitur: Biaya rendah, kemampuan mesin yang baik; cocok untuk lingkungan suhu sedang (≤700°C). Nilai Umum Internasional: Nilai Fitur Aplikasi A-286 (UNS S66286) Kekuatan suhu tinggi dan kemampuan las yang baik Pengencang mesin pesawat terbang, komponen turbin gas Paduan 800H/800HT Stabilitas struktural dan ketahanan korosi yang sangat baik Penukar panas, generator uap Baja Tahan Karat 310S Tahan oksidasi, biaya rendah Tabung tungku, sistem pembuangan Nilai Umum China (dengan Ekuivalen Internasional): Nilai Ekuivalen Internasional Aplikasi 1Cr18Ni9Ti Mirip dengan baja tahan karat 304 Lingkungan suhu tinggi umum GH2132 Setara dengan A-286 Baut, segel, pegas   4.Perbandingan Superalloy Berbasis Nikel, Berbasis Kobalt, dan Berbasis Besi Jenis Paduan Rentang Suhu Pengoperasian Kekuatan Ketahanan Korosi Biaya Aplikasi Khas Berbasis Nikel ≤1100°C ★★★★★ ★★★★★ Tinggi Dirgantara, energi, tenaga nuklir Berbasis Kobalt ≤1000°C ★★★★ ★★★★★ Relatif Tinggi Industri kimia, turbin gas Berbasis Besi ≤750°C ★★★ ★★★ Rendah Industri umum, bagian struktural   Ⅴ. Contoh Aplikasi Superalloy Industri Komponen Aplikasi Dirgantara Bilah turbin, ruang pembakaran, nosel, cincin penyegel Peralatan Energi Bilah turbin gas, komponen reaktor nuklir Industri Kimia Reaktor suhu tinggi, penukar panas, pompa dan katup tahan korosi Pengeboran Minyak Segel suhu tinggi dan tekanan tinggi, alat lubang bor Industri Otomotif Komponen turbocharger, sistem pembuangan berkinerja tinggi   Ⅵ. Tantangan dalam Pemesinan Superalloy 1. Kekuatan dan Kekerasan Tinggi: Superalloy mempertahankan kekuatan tinggi bahkan pada suhu kamar (misalnya, kekuatan tarik Inconel 718 melebihi 1000 MPa). Selama pemesinan, mereka cenderung membentuk lapisan yang dikeraskan (dengan kekerasan meningkat 2-3 kali), yang secara signifikan meningkatkan resistensi pemotongan dalam operasi selanjutnya. Dalam kondisi seperti itu, keausan pahat diperparah, gaya pemotongan berfluktuasi hebat, dan kemungkinan chipping pada ujung potong lebih mungkin terjadi. 2. Konduktivitas Termal yang Buruk dan Panas Pemotongan yang Terkonsentrasi: Superalloy memiliki konduktivitas termal yang rendah (misalnya, konduktivitas termal Inconel 718 hanya 11,4 W/m·K, sekitar sepertiga dari baja). Panas pemotongan tidak dapat hilang dengan cepat, dan suhu ujung potong dapat melebihi 1000°C. Hal ini menyebabkan bahan pahat melunak (karena kekerasan merah yang tidak mencukupi) dan mempercepat keausan difusi. 3. Pengerasan Kerja yang Parah: Permukaan material menjadi lebih keras setelah pemesinan, yang selanjutnya mengintensifkan keausan pahat. 4. Ketangguhan Tinggi dan Kesulitan dalam Pengendalian Chip: Chip superalloy sangat tangguh dan tidak mudah putus, seringkali membentuk chip panjang yang dapat membungkus pahat atau menggores permukaan benda kerja. Hal ini memengaruhi stabilitas proses pemesinan dan meningkatkan keausan pahat. 5. Reaktivitas Kimia yang Tinggi: Paduan berbasis nikel rentan terhadap reaksi difusi dengan bahan pahat (seperti karbida semen WC-Co), yang menyebabkan keausan perekat. Hal ini menyebabkan bahan permukaan pahat terkikis, membentuk kawah keausan berbentuk bulan sabit.   Ⅶ. Masalah Umum dalam Penggilingan Superalloy dengan End Mill 1. Keausan Pahat yang Parah • Kekerasan dan kekuatan superalloy yang tinggi menyebabkan keausan cepat pada permukaan sisi garu dan sisi flank end mill. • Suhu pemotongan yang tinggi dapat menyebabkan retakan kelelahan termal, deformasi plastik, dan keausan difusi pada pahat. 2. Suhu Pemotongan yang Berlebihan • Konduktivitas termal superalloy yang buruk berarti bahwa sejumlah besar panas yang dihasilkan selama pemotongan tidak dapat hilang tepat waktu. • Hal ini menyebabkan panas berlebih lokal pada pahat, yang dapat menyebabkan pahat terbakar atau chipping dalam kasus yang parah. 3. Pengerasan Kerja yang Parah • Superalloy rentan terhadap pengerasan kerja selama pemesinan, dengan kekerasan permukaan meningkat dengan cepat. • Lintasan pemotongan berikutnya menghadapi permukaan yang lebih keras, memperburuk keausan pahat dan meningkatkan gaya pemotongan. 4. Gaya Pemotongan yang Tinggi dan Getaran yang Parah • Kekuatan material yang tinggi menghasilkan gaya pemotongan yang besar. • Jika struktur pahat tidak dirancang dengan benar atau jika pahat tidak dijepit dengan aman, hal itu dapat menyebabkan getaran pemesinan dan obrolan, menyebabkan kerusakan pahat atau hasil akhir permukaan yang buruk. 5. Adhesi Pahat dan Built-Up Edge • Pada suhu tinggi, material cenderung menempel pada ujung potong pahat, membentuk built-up edge. • Hal ini dapat menyebabkan pemotongan yang tidak stabil, goresan permukaan pada benda kerja, atau dimensi yang tidak akurat. 6. Kualitas Permukaan yang Dimesin yang Buruk • Cacat permukaan umum termasuk duri, goresan, bintik keras permukaan, dan perubahan warna di zona yang terkena panas. • Kekasaran permukaan yang tinggi dapat memengaruhi masa pakai bagian tersebut. 7. Umur Pahat yang Pendek dan Biaya Pemesinan yang Tinggi • Efek gabungan dari masalah di atas menghasilkan umur pahat yang jauh lebih pendek dibandingkan dengan bahan pemesinan seperti paduan aluminium atau baja karbon rendah. • Penggantian pahat yang sering, efisiensi pemesinan yang rendah, dan biaya pemesinan yang tinggi adalah konsekuensinya. 8. Solusi & Optimasi   Ⅷ. Solusi dan Rekomendasi Optimasi 1. Solusi untuk Keausan Pahat yang Parah: 1.1. Pilih bahan karbida butiran ultrafine (Karbida butiran Submikron/Ultrafine), yang menawarkan ketahanan aus yang unggul dan kekuatan patah melintang. *Karbida semen butiran ultrafine banyak digunakan dalam cetakan, alat potong, pemesinan presisi, komponen elektronik, dan bidang lainnya karena ketahanan aus yang sangat baik dan kekerasan yang tinggi. Ukuran butiran WC tipikal berkisar dari sekitar 0,2 hingga 0,6 μm. Menurut standar dari berbagai negara dan merek, nilai karbida semen butiran ultrafine yang umum digunakan adalah sebagai berikut: A. Nilai Karbida Semen Butiran Ultrafine Umum China (misalnya XTC, Zhuzhou Cemented Carbide, Jiangxi Rare Earth, Meirgute, dll.) Nilai Ukuran Butiran (μm) Kandungan Co (%) Fitur & Aplikasi YG6X 0,6 6,0 Cocok untuk aplikasi presisi tinggi dan kekerasan tinggi; ideal untuk finishing bahan keras. YG8X 0,6 8,0 Sedikit lebih baik kekuatan lentur dan ketangguhan daripada YG6X; cocok untuk alat seperti pemotong penggilingan dan bor. YG10X 0,6 10,0 Kinerja keseluruhan yang sangat baik; cocok untuk aplikasi yang membutuhkan ketahanan aus dan ketangguhan. ZK10UF ~0,5 10,0 Nilai karbida Zhuzhou, digunakan untuk bor mikro, bor PCB, dan alat presisi lainnya. TF08 0,5 8,0 Nilai ultrafine Meirgute, cocok untuk pemesinan paduan titanium dan logam yang sulit dipotong. WF25 0,5 12,0 Khusus dioptimalkan untuk pemesinan paduan titanium dan baja tahan karat, dengan ketahanan chipping yang kuat.   B. Nilai Jerman (misalnya CERATIZIT, H.C. Starck, dll.) Nilai Ukuran Butiran (μm) Kandungan Co (%) Fitur & Aplikasi CTU08A 0,4 8,0 Kekerasan ultra-tinggi, cocok untuk pemesinan presisi kecepatan tinggi. K40UF 0,5 10,0 Ketahanan aus yang tinggi; ideal untuk pemotongan kering dan pemesinan aluminium. S10 0,5 10,0 Cocok untuk bahan keras dan pemesinan keramik.   C. Nilai Jepang (misalnya Mitsubishi, Sumitomo, Toshiba, dll.) Nilai Ukuran Butiran (μm) Kandungan Co (%) Fitur & Aplikasi UF10 0,4-0,6 10,0 Nilai ultrafine Sumitomo yang umum digunakan, cocok untuk end mill presisi. TF20 0,5 12,0 Nilai ultrafine ketangguhan tinggi Mitsubishi, digunakan untuk penggilingan bahan yang sulit dikerjakan. SF10 0,5 10,0 Digunakan untuk bor diameter kecil, alat PCB, dll.   D. Nilai USA（Kennametal、Carbide USA） Nilai Ukuran Butiran (μm) Kandungan Co (%) Fitur & Aplikasi K313 0,4 6,0 Kekerasan tinggi, kandungan Co rendah, cocok untuk pemesinan bahan keras. KD10F 0,6 10,0 Nilai ultrafine serbaguna dengan ketahanan aus yang sangat baik. GU10F 0,4-0,5 10,0 Digunakan dalam aplikasi yang membutuhkan kualitas permukaan yang tinggi.   1.2. Optimalkan geometri pahat, seperti mengurangi sudut garu dan mempertahankan sudut bebas sedang, untuk meningkatkan kekuatan tepi. 1.3. Lakukan pengasahan tepi untuk mencegah chipping dan perambatan retakan mikro.   2. Solusi untuk Suhu Pemotongan yang Berlebihan: 2.1 Gunakan lapisan tahan panas berkinerja tinggi, seperti AlTiN, SiAlN, atau nACo, yang mampu menahan suhu pemotongan 800–1000°C. 2.2 Terapkan sistem pendingin bertekanan tinggi (HPC) atau pelumasan kuantitas minimum (MQL) untuk menghilangkan panas pemotongan dengan cepat. 2.3 Kurangi kecepatan pemotongan (Vc) untuk meminimalkan pembangkitan panas.   3. Solusi untuk Pengerasan Kerja yang Parah: 3.1 Tingkatkan umpan per gigi (fz) untuk mengurangi waktu tinggal pahat di lapisan yang dikeraskan. 3.2 Pilih kedalaman pemotongan (ap) yang lebih kecil dan beberapa lintasan untuk menghilangkan lapisan yang dikeraskan secara bertahap. 3.3 Jaga agar pahat tetap tajam untuk menghindari pemotongan dengan tepi yang tumpul melalui lapisan yang dikeraskan.   4. Solusi untuk Gaya Pemotongan yang Tinggi dan Getaran yang Parah: 4.1 Gunakan pahat helix variabel dan pitch variabel (jarak yang tidak sama) untuk mengurangi resonansi. 4.2 Minimalkan panjang overhang pahat (pertahankan rasio L/D

Teknologi pengelasan dan pemilihan bahan pengelasan secara langsung menentukan tingkat kualitas karbida burr. Teknologi pengelasan rotary burrs karbida adalah salah satu faktor kunci yang mempengaruhi kualitas mereka.Pilihan bahan pengelasan dan proses pengelasan secara langsung menentukan tingkat kualitas karbida rotary burrs.   Pemilihan bahan las: Burr rotary karbida menggunakan bahan las perak inti-sandwich, yang memiliki perak di kedua ujung dan lapisan inti paduan tembaga di antara.Suhu pengelasan untuk bahan ini adalah sekitar 800 °C, yang jauh lebih rendah dibandingkan dengan suhu pengelasan 1100 ° C yang diperlukan untuk bahan las tembaga.mencegah retakan mikro di karbida, dan memberikan kekuatan las yang lebih baik.   Pemilihan metode las: Saat ini ada dua metode las utama di pasar: plat-bottom silver brazing dan tail-hole copper brazing.tegangan las yang lebih rendah, dan suhu las yang lebih rendah, yang lebih baik mempertahankan kinerja pegangan paduan dan baja.Tail-hole copper brazing dapat menghemat beberapa bahan karbida dan lebih murah, tetapi suhu pengelasan yang lebih tinggi dapat menyebabkan kerusakan pada sifat karbida.   Peralatan dan proses pengelasan: Menggunakan mesin pengelasan otomatis adalah bagian penting dari proses.ujung karbida dan pegangan baja dapat selaras secara otomatis untuk brazing tanpa intervensi manual, sangat memastikan stabilitas kualitas las dan koaksilitas yang sangat baik antara pegangan baja dan ujung karbida setelah pengelasan.   Sebagai perusahaan dengan pengalaman lebih dari sepuluh tahun dalam penelitian dan pengembangan bahan karbida, Chengdu Baboshi Cutting Tools memiliki pemahaman yang mendalam tentang kinerja bahan karbida.Selama proses pengelasan rotary burrs, kami menggunakan teknologi pemadaman perak dasar datar otomatis, yang sangat melindungi kinerja paduan dan memastikan koaksialitas yang sangat baik antara pegangan baja dan ujung karbida.

Saat memilihkualitas yang tepat dari Cemented Carbide Bars, sangat penting untuk memahami bahwaKelas YGbiasanya digunakan untuk mengkategorikan kelas karbida tungsten yang mengandungkobalt sebagai bahan pengikat. The YG¢ nama mengacu padaYuntuk bahan karbida danGmenunjukkan kobalt sebagai pengikat.nilai numeriksetelah YG umumnya mewakilikandungan kobaltdalam bahan. Tungsten karbida kelas dalamSeri YGdirancang untuk memberikan keseimbangankekerasannyadanketangguhan, dengankandungan kobaltmempengaruhi ketangguhan dan kandungan karbida yang mempengaruhi kekerasan dan ketahanan aus.     Mari kita cari tahu cara memilih yang tepatKarbida tungsten kelas YGuntuk aplikasi spesifik Anda, berdasarkan sifat utama dan penggunaan khasnya: 1.Memahami YG Seri Penunjukan PeraturanYGKelas dibedakan berdasarkankandungan kobaltdan, dalam tingkat yang lebih rendah,Ukuran butirdari karbida.Kelas YGtermasuk: YG6: Kandungan kobalt 6% YG8: 8% kandungan kobalt YG10: Kandungan kobalt 10% YG15: 15% kandungan kobalt YG20: 20% kandungan kobalt Umumnya: Kandungan kobalt yang lebih tinggikenaikanketangguhandanketahanan benturan, tapi mengurangi ketahanan aus. Kandungan kobalt yang lebih rendahkenaikankekerasannyadanketahanan pemakaian, tapi mengurangi ketangguhan. 2.Sifat Utama yang Harus Diperhatikan Saat Memilih Kelas YG 1. Kekerasan vs Kekerasan Kekerasan: Kandungan karbida tungsten yang lebih tinggi (dan kandungan kobalt yang lebih rendah) memberikan ketahanan haus yang lebih baik, yang sangat penting untuk alat pemotong, bagian yang tahan haus, dan aplikasi berat abrasi. Ketangguhan: Kandungan kobalt yang lebih tinggi meningkatkanketangguhan, membuat bahan lebih tahan terhadap retak dan pecah di bawahdampakataugetaran. 2. Wear Resistance vs. Resistensi Dampak Pakai Resistensi: Tungsten karbida dengankandungan karbida yang lebih tinggi(kurang kobalt) adalahlebih tahan ausKelas ini biasanya digunakan untuk memotong alat dan komponen yang terkena lingkungan abrasif. Resistensi Dampak: Tungsten karbida dengankandungan kobalt yang lebih tinggiadalahlebih tahan benturanKelas ini lebih cocok untuk aplikasi tugas berat seperti alat pertambangan atau mesin berat. 3. Ukuran butir Ukuran Biji halus: Karbida butiran halus memiliki lebih baikkekerasannyadanketahanan pemakaiantapi lebih rendahketangguhan. Ini digunakan dalam aplikasi sepertialat pemotong presisi tinggi. Ukuran Biji: Penawaran karbida butiran kasarketahanan yang lebih tinggiTapi...kekerasan yang lebih rendah. Ini digunakan dalam aplikasi yang membutuhkanketahanan terhadap benturan dan kelelahan, sepertialat pertambangan. 3.Memilih Kelas YG yang Tepat Berdasarkan Aplikasi 1Alat pemotong (Milling, Pengeboran, Turning, dll.) Kelas Rekomendasi:YG6 sampai YG8(Kandungan kobalt rendah, kandungan karbida wolfram yang lebih tinggi) Sifat yang Dibutuhkan:Kekerasan,ketahanan pemakaian, danKeakuratan. Kasus Penggunaan: Untukmesin berkecepatan tinggidari bahan sepertibaja, stainless steel, danbahan non-ferrousKelas ini sangat baik untuk aplikasi di mana ketahanan haus sangat penting, dan persyaratan ketahanan sedang. Contoh:YG6(butir halus) akan digunakan untukalat pemotongmembutuhkanKekerasan tinggidanketahanan pemakaian. 2. Aplikasi Heavy Wear (Tambang, Penggerak Bumi, dll.) Kelas Rekomendasi:YG10 sampai YG15(Kandungan kobalt sedang hingga tinggi, dengan keseimbangan ketahanan ketahanan dan keausan yang baik) Sifat yang Dibutuhkan:Ketahanan benturan,ketangguhan, danketahanan abrasi. Kasus Penggunaan: Untukalat pertambangan,pengeboran, danmesin penghancur batu, di mana bahan yang terkena tingkat tinggi daridampakdanabrasi. Contoh:YG15(butir kasar dan kandungan kobalt yang lebih tinggi) akan digunakan dalamalat pertambangan dan konstruksiuntuk menahan beratdampakdanKondisi abrasif. 3. Aplikasi Berpengaruh Tinggi, Rendah Kelelahan Kelas Rekomendasi:YG15 sampai YG20(Kandungan kobalt yang lebih tinggi untuk ketahanan yang lebih baik) Sifat yang Dibutuhkan:Ketangguhan,ketahanan terhadap retakan, danresistensi getaran. Kasus Penggunaan: Untukalat yang terkena dampak atau getaran berat(misalnya,alat-alat penggaruk,media grinding)). Contoh:YG20(butir kasar, kandungan kobalt tinggi) sangat ideal untukHeavy dutyaplikasi sepertiPengeboran batuan,Palu pukulan, ataumesin yang terkena getaran. 4. Cetakan presisi, mati, dan alat Kelas Rekomendasi:YG6 sampai YG8(Benih halus, kandungan kobalt rendah) Sifat yang Dibutuhkan:Kekerasan tinggi,tepi tajam, danketahanan pemakaian. Kasus Penggunaan: Untukcetakan presisi,pencetakan, danalat pemotongyang membutuhkan ketajaman dan ketahanan aus yang sangat baik dalammesin presisi tinggidari logam dan plastik yang lebih lembut. Contoh:YG6akan optimal untukbiji-bijian halusalat pemotong yang perlu mempertahankan tepi tajam untuk pekerjaan yang tepat. 5. Membentuk alat dan mati (Stamping, Forging, dll.) Kelas Rekomendasi:YG8 sampai YG10(Keras dan ketangguhan seimbang) Sifat yang Dibutuhkan:Ketahanan yang baikuntuk menahan pecah-pecah danketahanan pemakaianuntuk umur panjang. Kasus Penggunaan: Untukmati penempaan,mati ekstrusi, danalat pembentukpengalaman itukeduanya mengalami keausan tinggidandampak. Contoh:YG10akan bekerja dengan baik untukmatidigunakan dalampembentukandanekstrusiproses yang membutuhkan keseimbanganketahanan benturandanketahanan pemakaian. 4.Tabel Ringkasan untuk Kelas YG Kelas Kandungan kobalt (%) Kekerasan Ketangguhan Aplikasi Properti YG6 6% Tinggi Rendah Alat pemotong presisi, cetakan Ketahanan tinggi terhadap keausan, butiran halus YG8 8% Tinggi Sedang Pengeboran, alat pemotong, mati Keseimbangan yang baik antara ketahanan keausan dan ketahanan YG10 10% Sedang Tinggi Alat pembentuk, alat pemotong berat Ketahanan yang baik, cocok untuk bahan yang lebih keras YG15 15% Rendah Sangat tinggi Alat pertambangan, alat benturan Ketahanan dampak yang tinggi, baik untuk aplikasi tekanan tinggi YG20 20% Rendah Sangat tinggi Mesin-mesin tugas berat, palu Ketahanan maksimum, cocok untuk kondisi dampak tinggi 5.Faktor-Faktor yang Harus Diperhatikan Saat Memilih Kelas YG yang Tepat Jenis aplikasi: Apakah alat akan terkena dampak tinggi, keausan tinggi, atau pemotongan presisi?Untuk ketahanan keausan, kualitas kobalt yang lebih rendah (YG6, YG8) adalah yang ideal. Bahan yang akan diproses: Pertimbangkan kekerasan material yang sedang diproses. Bahan yang lebih lunak membutuhkan alat dengan ketahanan haus yang lebih tinggi, sedangkan bahan yang lebih keras membutuhkan ketahanan untuk mencegah pecah-pecah. Lingkungan Kerja: Aplikasi yang terkena suhu ekstrim, getaran, atau kondisi yang keras mungkin membutuhkan kandungan kobalt yang lebih tinggi untuk ketahanan tambahan (YG15, YG20). Harapan Kehidupan Alat: Untuk alat yang perlu bertahan lebih lama dalam kondisi keausan berat, pertimbangkan kandungan wolfram yang lebih tinggi (kobalt yang lebih rendah). Kesimpulan Memilih yang tepatKarbida tungsten kelas YGtergantung padapersyaratan khususdari aplikasi Anda, termasuk faktor sepertikekerasannya,ketangguhan,ketahanan pemakaian, danketahanan benturan. YG6 dan YG8sangat ideal untukpemotongan presisidanmesin umum. YG10 dan YG15memberikan keseimbanganketahanan pemakaiandanketangguhanuntukalat pertambangan,alat pemotong, danMembentuk mati. YG20adalah yang paling cocok untukaplikasi berdampak tinggi, menawarkan yang terbesarketangguhan. Memahami perbedaan antara ketahanan terhadap keausan dan ketahanan akan membantu Anda memilih kelas YG yang paling cocok untuk kebutuhan spesifik Anda. 4o

Menggiling gigi pada pabrik ujung karbida adalah proses yang sangat khusus yang melibatkan beberapa langkah untuk memastikan alat mencapai kinerja pemotongan yang diinginkan.:     1. Pemilihan Bahan Pabrik ujung karbida biasanya terbuat dari batang karbida padat, terutama terdiri dari karbida tungsten dengan pengikat seperti kobalt atau nikel untuk meningkatkan ketahanan.Kualitas dan komposisi material sangat penting untuk kinerja alat.       2. Pembuatan Karbida Rod   Batang karbida yang dipilih dipotong ke panjang yang diperlukan dengan menggunakan alat pemotong presisi atau mesin.     3.Menggiling Flutes   Proses penggilingan seruling adalah di mana tepi pemotong dari penggiling akhir terbentuk. mesin penggilingan khusus, sering dilengkapi dengan roda berlian atau CBN,digunakan untuk menggiling seruling ke batang karbidaJumlah, bentuk, dan geometri dari seruling tergantung pada desain dan aplikasi khusus dari penggiling akhir.   • Flutes lurus: Cocok untuk operasi kasar dan memotong bahan yang lebih lembut.   • Helical Flutes:Memberikan evakuasi chip yang lebih baik dan mengurangi kekuatan pemotongan, menjadikannya ideal untuk operasi finishing.   • Flutes Variable: Menawarkan ketahanan getaran yang lebih baik dan pemotongan yang lebih halus, terutama dalam mesin berkecepatan tinggi.     4.Menggiling Shank Selang penggiling ujung, yang merupakan bagian yang cocok ke dalam mesin alat, digiling sampai diameter dan panjang yang sesuai.Langkah ini memastikan bahwa penggiling akhir dapat dipegang dengan aman dan tepat diposisikan selama operasi mesin.     5Pengolahan panas Setelah penggilingan, pabrik ujung karbida menjalani perawatan panas, biasanya melalui proses yang disebut sintering.yang membantu ikatan partikel karbida dan meningkatkan kekerasan alat dan ketahanan.     6Penggilingan akhir ujung pemotong Sikat tepi kemudian dihancurkan untuk mencapai geometri yang diperlukan. Langkah ini memastikan bahwa tepi tajam dan tepat, yang penting untuk mesin yang efektif.     7. Kontrol Kualitas dan Inspeksi Sepanjang proses manufaktur, langkah-langkah kontrol kualitas yang ketat diterapkan. Ini termasuk memeriksa pabrik akhir untuk akurasi dimensi, geometri seruling, permukaan akhir, dan kekerasan.Setiap penyimpangan dari parameter yang ditentukan dikoreksi untuk memastikan alat memenuhi standar kualitas tinggi.     8Lapisan dan Kemasan Beberapa pabrik ujung karbida dapat menjalani perawatan permukaan tambahan, seperti lapisan dengan bahan khusus untuk meningkatkan ketahanan dan kinerja.alat-alat dikemas dan disiapkan untuk distribusi.     Menggiling gigi pada mesin penggiling ujung karbida adalah proses yang kompleks yang membutuhkan presisi, peralatan khusus, dan teknik canggih.produsen dapat memproduksi alat berkualitas tinggi yang memenuhi persyaratan yang menuntut aplikasi pemesinan modern.

Ketika memilih antaraTiAlSiN (Titanium Aluminium Silicon Nitride),TiAlSiNX (Titanium Aluminium Silicon Nitride dengan tambahan elemen X), danAlTiN (Aluminium Titanium Nitride)untukmesin penggiling ujung, penting untuk mengevaluasi material yang Anda perbaiki, kondisi pemotongan (seperti kecepatan, input, dan suhu), dan kinerja keseluruhan yang diinginkan dalam hal umur alat, ketahanan keausan,dan ketahanan oksidasi. Mari kita perinci karakteristik setiap lapisan untuk membantu Anda memutuskan mana yang terbaik untuk aplikasi Anda: 1.TiAlSiN (Titanium Aluminium Silicon Nitride) Sifat: Ketahanan panas: TiAlSiN dikenal dengan ketahanan panas yang sangat baik, menahan suhu hingga 1.000 ° C (1.832 ° F). Pakai Resistensi: Ini memberikan ketahanan haus yang baik, terutama di lingkungan tekanan tinggi, suhu tinggi. Kandungan Silikon: Penambahan silikon membantu mengurangi gesekan dan keausan, sementara juga meningkatkan kemampuan lapisan untuk menahan oksidasi pada suhu tinggi. Kekerasan: Lapisan TiAlSiN memiliki kekerasan yang tinggi, yang berkontribusi pada kemampuan mereka untuk mempertahankan ketajaman dan integritas tepi di bawah kondisi pemotongan yang berat. Yang terbaik untuk: Mesin dengan suhu tinggi: TiAlSiN sangat ideal untuk pengolahan bahan yang sulit dipotong sepertibaja kekuatan tinggi,baja tahan karat, danpaduan titanium. Aerospace dan Otomotif: Hal ini umum digunakan dalam aplikasi aeroangkasa dan otomotif, di mana panas dan keausan adalah masalah utama. Pemotongan Berfungsi Berat: Cocok untuk operasi pemotongan yang melibatkan kekuatan pemotongan yang tinggi dan panas, termasukmesin berkecepatan tinggidanOperasi kasar. Keuntungan: Ketahanan panas yang sangat baik, yang mencegah kegagalan alat pada suhu tinggi. Pengurangan gesekan, yang mengarah pada pemotongan yang lebih halus dan perbaikan permukaan. Ketahanan yang baik terhadap oksidasi dan keausan. Aplikasi: Mesin berkinerja tinggidari bahan yang sulit sepertipaduan titanium,superalloy(seperti Inconel), danBaja keras. Pemotongan untuk tugas beratoperasi, termasukpenggilingan kasar, di mana penumpukan panas yang signifikan.     2.TiAlSiNX (Titanium Aluminium Silicon Nitride dengan tambahan elemen X) Sifat: Meningkatkan Ketahanan terhadap Panas dan Pakaian: TiAlSiNX adalah versi lanjutan dari TiAlSiN, dengan elemen "X" (biasanya tambahan sepertikarbon, nitrogen, atau unsur lainUntuk itu, ia sangat cocok untuk digunakan pada mesin penggiling plastik.pemotongan kecepatan tinggi yang ekstrim. Perbaikan Sifat Permukaan: Penambahan elemen "X" umumnya meningkatkan sifat permukaan lapisan, mengurangi gesekan dan meningkatkan aliran chip selama pemesinan, yang meningkatkan efisiensi pemotongan secara keseluruhan. Ketahanan suhu: TiAlSiNX dapat menangani suhu pemotongan bahkan lebih tinggi dari TiAlSiN (hingga1,100°C sampai 1.200°Catau 2,012°F sampai 2,192°F), menjadikannya sangat baik untuk aplikasi yang paling menuntut. Yang terbaik untuk: Mesin dengan suhu yang sangat tinggi: TiAlSiNX sangat ideal untuk aplikasi di manaSuhu yang sangat tinggiterjadi, seperti disuperalloy,Titanium,baja kecepatan tinggi, danbahan kedirgantaraan. Superalloy dan alloy suhu tinggi: TiAlSiNX unggul dalam memotongbahan yang sulityang menghasilkan panas yang intens dan membutuhkan ketahanan panas yang ekstrim. Pemotongan Presisi Berkecepatan Tinggi: Cocok untuk aplikasi presisi tinggi di mana kecepatan pemotongan tinggi dan suhu ekstrim hadir. Keuntungan: Ketahanan oksidasi yang lebih tinggipada suhu yang sangat tinggi. Kekerasan dan ketahanan aus yang lebih tinggi dibandingkan dengan TiAlSiN. Bagus untukpenggilingan kecepatan tinggidalam materi yang menantang. Pengurangan gesekan untuk potongan yang lebih halus dan permukaan yang lebih baik. Aplikasi: Industri aerospace, otomotif, dan pembangkit listrikdi mana bahan sepertiInconel, titanium, danpaduan suhu tinggidigunakan secara umum. Pemotongan presisipada kecepatan pemotongan yang ekstrim dan suhu tinggi.     3.AlTiN (Aluminium Titanium Nitride) Sifat: Ketahanan panas: AlTiN memiliki ketahanan panas yang baik, biasanya hingga 900 ° C (1,650 ° F). Meskipun tidak menangani panas seperti TiAlSiN atau TiAlSiNX, masih efektif dalam pemesinan suhu sedang hingga tinggi. Pakai Resistensi: Ia dikenal karenaketahanan haus yang baikdan kekerasan, membuatnya cocok untuk aplikasi pemesinan tujuan umum. Pengurangan gesekan: AlTiN mengurangi gesekan antara alat pemotong dan material, yang mengarah pada aliran chip yang lebih baik dan umur alat yang lebih lama. Yang terbaik untuk: Mesin umum: AlTiN adalah solid all-rounder untuk pemesinan berbagai bahan, termasukbaja karbon,baja paduan, danbaja tahan karat. Pemotongan dengan Kecepatan Sedang: Cocok untukpenggilingan kecepatan tinggitapi tidak ideal untuk suhu yang paling ekstrim yang ditemui dalam superalloy dan titanium machining. Aplikasi yang Tidak Membutuhkan Ketahanan Panas Ekstrim: AlTiN sangat cocok untuk aplikasi di mana panas hadir, tetapi tidak ke tingkat di mana TiAlSiN atau TiAlSiNX diperlukan. Keuntungan: Ketahanan terhadap keausan umum yang sangat baik dan ketahanan oksidasi yang baik. Biaya yang efektif untuk kecepatan pemotongan sedang dan suhu. Berkinerja baik dengan sebagian besar bahan, menawarkan umur alat yang baik. Aplikasi: Pengolahan umum baja,baja tahan karat, danbahan paduan ringan. Cocok untukmesin baja berkecepatan tinggitapi tidak lingkungan dengan suhu tinggi atau kinerja tinggi.     Memilih Lapisan yang Tepat 1Jenis Bahan dan Kekerasan TiAlSiN: Terbaik untuk mesinpaduan suhu tinggi,baja tahan karat,Titanium, danbahan keras. Ideal untuk pemotongan kinerja tinggi umum. TiAlSiNX: Ideal untuksuperalloy,Inkonel, dan lainnyabahan tahan panas dengan kekuatan tinggi. Terbaik untuk kondisi pemotongan ekstrim pada suhu tinggi. AlTiNBagus untukaplikasi tujuan umumdengan produksi panas moderat, termasukbaja karbondanlogam non-ferrous. 2Kondisi pemotongan (kecepatan, feed, kedalaman) TiAlSiNBerfungsi baik untuk:pemotongan kecepatan tinggi dan beratdalamsuhu sedang hingga tinggilingkungan. TiAlSiNX: Paling cocok untukpemotongan kecepatan tinggi yang ekstrimdengansuhu pemotongan tinggi, di mana umur alat dan ketahanan keausan sangat penting. AlTiN: Cocok untukpemotongan kecepatan sedangdenganpanas sedangproduksi dan operasi tujuan umum. 3. Harapan Kehidupan Alat TiAlSiNX: Penawaranumur alat terpanjangdalam operasi ekstrem, kecepatan tinggi, suhu tinggi. TiAlSiN: Penawaranketahanan aus yang sangat baikdalam pemotongan berkinerja tinggi, tetapi tidak tahan lama pada kondisi panas ekstrem seperti TiAlSiNX. AlTiN:Kehidupan alat yang baikuntuk pemesinan tujuan umum tetapi mungkin lebih cepat aus pada suhu tinggi atau aplikasi tugas berat dibandingkan dengan TiAlSiN atau TiAlSiNX. 4Pertimbangan Biaya TiAlSiNXadalah yang paling mahal dari ketiga karena formulasi canggih dan kinerja unggul pada suhu ekstrem. TiAlSiNmenawarkan keseimbangan kinerja dan biaya yang baik untuk aplikasi berkinerja tinggi. AlTiNlebih terjangkau dan bekerja dengan baik untuk banyak aplikasi pemotongan tujuan umum.     Tabel Ringkasan: Jenis Lapisan Yang terbaik untuk Keuntungan Utama Aplikasi TiAlSiN Paduan suhu tinggi, pemotongan kecepatan tinggi Ketahanan panas yang sangat baik, ketahanan haus, cocok untuk pemotongan berkinerja tinggi Aerospace, otomotif, baja keras, paduan titanium TiAlSiNX Superalloy, Inconel, aerospace, kondisi ekstrim Tahan oksidasi yang superior, menangani suhu yang lebih tinggi, mengurangi gesekan Mesin kecepatan tinggi ekstrim, aerospace, superalloy AlTiN Mesin umum, baja, stainless steel Ketahanan panas yang baik, ketahanan haus, hemat biaya Baja karbon, baja paduan, pemesinan baja tahan karat Kesimpulan: Gunakan TiAlSiNuntuk umummesin berkinerja tinggidaribahan kerasdan paduan yang mengalami panas yang signifikan saat memotong. Gunakan TiAlSiNXuntukpemotongan kecepatan tinggi yang ekstrim, terutama dengansuperalloy,Titanium, danbahan kedirgantaraan, di mana ketahanan panas dan ketahanan haus sangat penting. Gunakan AlTiNuntukmesin umumdi mana produksi panas sedang, sepertibaja karbon,baja tahan karat, danlogam non-ferrous. Dengan mencocokkan lapisan dengan kebutuhan pemesinan khusus Anda, Anda dapat memaksimalkan umur alat dan kinerjanya.

1Apa itu BURR karbida?   Karbida burr, juga dikenal sebagai burr bit, burr cutter, karbida burr bit, karbida die grinder bit dll.Burr karbida adalah sejenis alat pemotong putar yang dipegang pada alat pneumatik atau alat listrik dan khusus digunakan untuk menghilangkan burr logamIni terutama digunakan dalam proses pengolahan kasar benda kerja dengan efisiensi tinggi.   2Komponen Karbida Burr?   Carbide burr dapat dibagi menjadi jenis las dan jenis padat. jenis las terbuat dari bagian kepala karbida dan bagian batang baja yang dilas bersama-sama, ketika diameter kepala burr dan batang tidak sama,digunakan jenis lasJenis padat terbuat dari karbida padat ketika diameter kepala dan batang burr sama.   3Untuk apa digunakan CARBIDE BURR? Carbide burr telah banyak digunakan, ini adalah cara penting untuk meningkatkan efisiensi produksi dan mencapai mekanisasi pemasangan.itu telah menjadi alat yang diperlukan untuk pemasangan dan tukang perbaikan. Penggunaan utama: ♦ Penghapusan chip.♦ perubahan bentuk.♦ ujung dan akhir chamfer.♦ melakukan penggilingan persiapan untuk pengelasan.♦ pembersihan las.♦ bahan pengecoran yang bersih.♦ meningkatkan geometri benda kerja.   Industri utama: ♦ Industri cetakan. Untuk menyelesaikan semua jenis rongga cetakan logam, seperti cetakan sepatu dan sebagainya.♦ Industri ukiran. Untuk ukiran semua jenis logam dan non-logam, seperti hadiah kerajinan.♦ Industri manufaktur peralatan. untuk membersihkan sirip, burr, welding-seam dari casting, forge piece dan welding, seperti pabrik mesin casting, galangan kapal, polishing wheel hub di pabrik otomotif,dll.♦ Industri mesin: untuk pengolahan chamfer, bulat, alur dan kunci dari semua jenis bagian mekanik, membersihkan pipa, menyelesaikan permukaan lubang bagian dalam bagian mesin,seperti pabrik mesin, bengkel dan sebagainya.♦ Industri mesin: Untuk menghaluskan aliran impeller, seperti pabrik mesin mobil. ♦Industri pengelasan. Untuk merapikan permukaan pengelasan, seperti pengelasan riveting.   4Keuntungan dari karbida BURR. ♦ Semua jenis logam (termasuk baja mati) dan bahan non-logam (seperti marmer, batu giok, tulang, plastik) dengan kekerasan di bawah HRC70 dapat dipotong sewenang-wenang dengan burr karbida.♦ Bisa menggantikan roda penggiling kecil dengan batang pada sebagian besar pekerjaan, dan tidak ada polusi debu.♦ Efisiensi produksi yang tinggi, puluhan kali lebih tinggi daripada efisiensi pengolahan file manual, dan lebih dari sepuluh kali lebih tinggi dari efisiensi pengolahan roda penggiling kecil dengan batang.♦ Dengan kualitas pengolahan yang baik, permukaan yang tinggi, karbida burr dapat memproses berbagai bentuk rongga cetakan dengan presisi tinggi.♦ Burr karbida memiliki masa pakai yang panjang, 10 kali lebih tahan lama daripada pemotong baja berkecepatan tinggi, dan 200 kali lebih tahan lama daripada roda penggiling aluminium oksida.♦ Carbide burr mudah digunakan, aman dan dapat diandalkan, dapat mengurangi intensitas kerja dan meningkatkan lingkungan kerja.♦ Manfaat ekonomi setelah penggunaan karbida burr sangat meningkat, dan biaya pengolahan komprehensif dapat dikurangi puluhan kali dengan menggunakan karbida burr.     5. RANGKUNGAN MATERIAL yang DISINDUKAN dari BURR CARBIDE. Aplikasi Bahan-bahan Digunakan untuk deburring, penggilingan proses persiapan, pengelasan permukaan, pengolahan titik pengelasan, pengolahan membentuk, casting chamfering, pengolahan tenggelam, pembersihan. Baja, Besi Tuang Baja yang tidak keras, baja yang tidak diobati panas, kekuatan tidak melebihi 1.200N/mm2 ((< 38HRC) struktur baja, baja karbon, baja alat, baja non-logam, baja karburasi, baja cor Baja keras, baja yang diolah panas, kekuatan lebih dari 1.200N/mm2 ((> 38HRC) Baja alat, baja tempered, baja paduan, baja cor Baja tahan karat Baja tahan karat dan tahan asam baja tahan karat austenit dan ferit Logam Nonferrous logam nonferrous lembut aluminium Kuningan, tembaga merah, seng logam keras nonferrous paduan aluminium, kuningan, tembaga, seng Kuningan, titanium/paduan titanium, paduan duralumin (berisi silikon tinggi) bahan tahan panas Paduan berbasis nikel dan kobalt (pembuatan mesin dan turbin) Besi cor besi cor abu, besi cor putih Grafit nodular / besi ductile EN-GJS(GGG) besi cor putih yang dipanaskan EN-GJMW(GTW), besi hitam EN-GJMB(GTS) Digunakan untuk penggilingan, pengolahan membentuk Plastik, Bahan Lainnya Plastik bertulang (GRP/CRP), kandungan serat ≤ 40% Plastik diperkuat serat (GRP/CRP), kandungan serat > 40% Digunakan untuk pemangkasan, penggilingan bentuk lubang pemotongan 　 termoplastik 6. alat yang cocok dari karbida BURR.   Carbide burr biasanya digunakan dengan mesin penggiling listrik kecepatan tinggi atau alat pneumatik, juga dapat digunakan dengan dipasang pada alat mesin.Jadi penggunaan karbida burr di industri umumnya didorong oleh alat pneumatik. Untuk penggunaan pribadi, penggiling listrik lebih nyaman, itu bekerja setelah Anda memasangnya, tanpa kompresor udara. Yang perlu Anda lakukan adalah memilih penggiling listrik dengan kecepatan tinggi.Kecepatan yang direkomendasikan umumnya 6000-40000 RPM, dan deskripsi yang lebih rinci tentang kecepatan yang direkomendasikan diberikan di bawah ini.   7. Kecepatan yang direkomendasikan dari karbida Burr. Burr karbida harus dioperasikan pada kecepatan yang wajar dari 1.500 hingga 3.000 kaki permukaan per menit Menurut spesifikasi ini, berbagai jenis burr karbida tersedia untuk penggiling.Misalnya: Penggiling 30.000-RPM dapat mencocokkan karbida burr yang diameternya 3/16 "untuk 3/8"; Untuk 22.000-RPM penggiling, 1/4" untuk 1/2 "diameter karbida burr tersedia.yang terbaik adalah memilih diameter yang paling umum digunakan. Selain itu, pengoptimalan lingkungan grinding dan pemeliharaan mesin grinding juga sangat penting..Oleh karena itu, kami merekomendasikan agar Anda sering memeriksa sistem tekanan udara dan perakitan segel mesin penggiling Anda.     Kecepatan kerja yang wajar memang sangat penting untuk mencapai efek pemotongan yang baik dan kualitas benda kerja.tapi jika kecepatan terlalu tinggi dapat menyebabkan batang baja untuk retak· Mengurangi kecepatan membantu untuk memotong cepat, namun, hal ini dapat menyebabkan overheating sistem dan mengurangi kualitas memotong.Jadi setiap jenis karbida burr harus dipilih sesuai dengan operasi spesifik dari kecepatan yang tepat. Silakan periksa daftar kecepatan yang direkomendasikan sebagai berikut: Daftar kecepatan yang direkomendasikan untuk penggunaan burr karbida. Kisaran kecepatan dianjurkan untuk bahan yang berbeda dan diameter burr(rpm) Diameter Burr 3mm (1/8") 6mm (1/4") 10mm (3/8") 12mm (1/2") 16mm (5/8") Kecepatan operasi maksimum (rpm) 90000 65000 55000 35000 25000 Aluminium, Plastik Jangkauan kecepatan 60000-80000 15000-60000 10000-50000 7000-30000 6000-20000 Kecepatan awal yang disarankan 65000 40000 25000 20000 15000 Tembaga, Besi Tuang Jangkauan kecepatan 45000-80000 22500-60000 15000-40000 11000-30000 9000-20000 Kecepatan awal yang disarankan 65000 45000 30000 25000 20000 Baja ringan Jangkauan kecepatan 60000-80000 45000-60000 30000-40000 22500-30000 18000-20000 Kecepatan awal yang disarankan 80000 50000 30000 25000 20000